手机通用检验标准Ⅰ级

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1、-分发编号：手机通用检验标准Ⅰ级文件编号QP-版次1.0页次1/5发行日期2007-05-241.目的：为使产品检验有所依据，确保产品品质，更好的满足客户要求2.范围：适用于所有机型3.定义：无4．作业内容：4.1缺陷定义4.2验收方案4.3验收标准4.3.1标准4.3.2区域定义4.3.3检验标准及缺陷判据4.3.4颜色及色差规范5.内容说明:5.1缺陷定义5.1.1点（含杂质）：具有点的形状，测量时以其最大直径为基尺寸5.1.2毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起（通常为成型不良所致）5

2、.1.3银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面退色（通常为白色）。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制程前应加入一道干燥工序5.1.4气泡：塑胶内部的隔离区使其表面产生圆形的突起5.1.5变形：制造中内应力差异或冷热不良引起的塑料零件变形5.1.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的另一端（母模具）5.1.7缺料：由于模具的损坏或其它原因，造成成品有时不饱和缺料情形5.1.8断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况5.1.9漏印:印刷内容缺划或缺

3、角5.1.10色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允许值5.1.11同色点:指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点5.1.12流水纹:由于成型的原因,在浇口处留下的热熔塑胶流动的条纹5.1.13焊接痕:由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚而形成在零件表面的线性痕迹5.1.14装配缝隙:除了设计规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙5.1.15细碎划伤:无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成)5.1.16硬划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤(通常为手工操作时造成)5.1.17凹痕

4、缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致)5.1.18颜色分离:塑料生产中,流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)5.1.19不可见:指瑕疵＜0.05mm为不可见,LENS透明区除外5.2验收方案5.2.1检验方式:采用逐批抽样检验方法对手机件进行来料检验.5.2.2抽样标准:按MIL-STD-105E正常一次抽样方案,一般检查水平Ⅱ,分别进行标志、外观、结构及印刷等方面的检验.NO:修订日期修订内容修订单位核准审查制定文件编号：QP-页次：2/55.2.3A

5、QL值:重缺陷AQL=0.65;轻缺陷AQL=1.05.3验收标准5.3.1标准5.3.1.1检测标准:按部品设计要求或双方所封样品.5.3.1.2检验距离:人眼距被测面25～35cm5.3.1.3检验角度:垂直于被测面±45°角5.3.1.4检测光度:600～800LUX或40Ｗ×2冷白荧光灯5.3.1.5检验时间：每面检验时间不超过10秒钟5.3.2区域定义前壳侧面后壳依照定义A面—前壳组件的正面B面—后壳组件的正面、侧面C面—后壳与电池接触面(标贴区除外)5.3.3缺陷判定5.3.3.1A面不良

6、项测试工具缺陷说明缺陷等级重缺陷轻缺陷错漏装目测标准检验条件下可见∨污点、杂质、气泡目测，使用透明污点规色点≥0.03mm²∨一个色点≤0.03mm²∨色点≤0.03mm²，但两个点间隔＜10mm∨色点≤0.03mm²，但两个点间隔＞10mm∨指纹/脏污目测表面脏污需用清洁剂清除∨裂痕/缺口目测裂痕、缺口可见∨尺寸卡尺超出圆面公差范围∨毛边目视可见、触摸有凹凸感∨划痕目测，使用透明污点规细碎划伤＞1×0.03mm∨一条细碎划伤≤1×0.03mm∨2条的细碎划伤≤1×0.03mm，但间距小于10mm∨

7、只有2条细碎划伤≤1×0.03mm，且间距大于10mm∨文件编号：QP页次：3/5流水痕/熔接痕目测标准检验条件下可见∨印文目测漏印、错印、错字、模糊、丝印字体不可辨认∨凹痕缩水目测标准检验条件下可见∨颜色分离目测标准检验条件下可见∨5.3.3.2B面不良项测试工具缺陷说明缺陷等级重缺陷轻缺陷错漏装目测标准检验条件下可见∨污点、杂质、气泡目测，使用透明污点规色点≥0.1mm²∨一个色点≤0.1mm²∨色点≤0.1mm²，但两个点间隔＜10mm∨色点≤0.1mm²，但两个点间隔＞10mm∨指纹/脏污目

8、测表面脏污需用清洁剂清除∨裂痕/缺口目测裂痕、缺口可见∨尺寸卡尺超出圆面公差范围∨毛边目视可见、触摸有凹凸感∨划痕目测，使用透明污点规细碎划伤＞2×0.03mm∨一条细碎划伤≤2×0.03mm∨2条的细碎划伤≤2×0.03mm，但间距小于10mm∨只有2条细碎划伤≤2×0.03mm，且间距大于10mm∨流水痕/熔接痕目测标准检验条件下可见∨凹痕缩水目测标准检验条件下可见∨颜色分离目测标准检验条件下可见∨5.3.3.3C面不良项测试工具缺陷说明缺陷等级重缺