试油气和井下作业质量标准和操作规程[1]

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1、.常规试油工序及井下作业质量标准及操作规程工程公司试油二队2012年7月...试油气作业一、安装井架时质量要求1．井架中心距误差不超过10mm±，左右轴销钉至井口中心距相等，误差不超过5mm±。2．天车和井口中心应对中，左右不超10mm±，前后不超30mm±。3．井架基础必须墩实、找平，螺丝必须紧固，部件、附件完好齐全。4．井架绷绳用5/8＂以上钢丝绳，绷绳每端最少用3个绳卡，各滑轮螺丝应有调节余地。二、井架搬迁操作1．起吊井架应用5/8＂钢丝绳套，应挂牢、扶正，操作平稳。2．井架平稳地放在拖车、船只或卡车上，且必须固定

2、结实，运输途中要加强检查。三、立放井架操作1．活动底座、井架基础摆至位置后要用水平尺找平找正，前后允许误差10mm，左右5mm。2．井架后绷绳五个（螺旋桩），或水泥绷绳坑三个，位置准确误差不于0.5m，螺旋桩倾斜方向应与绷绳方向一致，前绷绳2个（用螺旋桩）。3．立放井架用16T以上吊车，绳套必须用5/8＂以上钢丝绳，且挂在井架上边三大格以上的位置。4．立井架，进行井架安装时，一端一般用方木垫平，另一端用5/8＂以上钢丝绳套，吊车拉起，水平对接，连接好后各螺丝加固紧。5．解体井架时，一般拆16个螺丝，其余16个要松动，防止

3、井架解体后一端夹紧，有的螺丝不易拿出。6．立放井架由专人指挥，各操作人员按分工就位，其余人员站在井架高度以外安全地方。7．井架立起，轴销插好后，先卡头道后绷绳，再卡好其它绷绳，抽掉起重绳。8．放井架时，前后二道绷绳可提前卸掉，车辆就位，挂好绳套，挂紧后方可松绷绳。9．遇5级以上大风，不许放井架。10.井架立好后，必须符合质量标准，并进行验收，合格后方可使用。四、井架绷绳、螺旋桩1．绷绳必须用5/8＂以上钢丝绳。2．后绷绳与井口垂直距20-22m，螺旋桩间距14-16m，前绷绳与井口垂直距18-20m，螺旋桩间距28-32

4、m。五、井架使用、保养1．应在安全负荷内使用。2．在重负荷时不许猛刹猛放。3．一般不允许超负荷使用，若需超负荷使用，应请示有关部门，采取加固和安全措施，经鉴定合格后方可使用。4．每次起下管柱作业前，对天车、游动滑车打黄油一次，在正常抽捞作业中，每天8点班给天车打黄油一次。5．发现井架扭弯、拉筋断裂、变形等情况及时请示有关部门鉴定后方可使用。6．井架基础坚固、附近不能有积水和挖坑。六、井口采树试压，安装标准1．采油树试压必须带套管短节，送井场前试压好，试压为最大工作压力的1.5倍，30min压力不降为合格。...2．在井口

5、安装好采油树后，同套管一起试压，试压为最大工作压力的1.5倍，30min压力不降为合格。3．采油树组装好后，必须保证闸门开关灵活，各卡箍上紧，配件齐全，规格相符。七、井口安装操作规程（一）安装准备（1）应根据试油井产量、压力、流体性质、预计措施等进行合理选用，确保取全取准资料、安全经济和满足生产需要。（2）配采油树，应有专门单位负责检查，清洗各部件，保证闸门灵活、严密不漏，油管挂、钢圈、钢圈槽完好无损无缺，配件齐全，符合规定。（3）采油树整体试压合格后一般不拆散，如情况特殊，则最多拆成三大件，连同套管短节一并送现场。（二

6、）安装（1）套管短节应先试扣，用手上紧后，检查有没有错扣，如不错扣，用链钳上紧。（2）套管短节内径应与井下套管最小内径相同，两端倒角2×30°，钢级根据井情况选定（气井压力高的用N80或P110，压裂井用N80或P110）。（3）紧法兰盘螺丝时，对角轮流上紧，使受力均匀，螺丝上全。（4）悬挂器座上后，其顶丝要全部顶紧，并调整一致，严禁不上顶丝或顶丝不全即进行高压作业。（5）闸门手轮必须方向一致。（6）新井射孔前，井口必须试压，试压同套管试压标准。八、穿大绳与拉力计安装标准（1）作业提升大绳必须6/8＂以上钢丝绳，不许有松

7、、扭、断丝。（2）死绳不得缠绕井架，卡牢4-5个绳卡，卡距0.13-0.18m。（3）快绳不得磨擦井架，当游动滑车在最低位置时，滚筒上绕的钢丝绳圈数，2000m以内浅井不少于10周，深井不少于15周。（4）井架校正好后，天车、游动滑车、井口应三点一线，游动滑车偏离井口前后不大于30mm，左右不大于10mm。九、常规试油作业基本工序准备搬迁，上井，材料准备，平整井场，通、探、洗井，试压，（替防膨液，降液面），射孔，排液（诱喷），测试（视测试情况封堵上返），压裂、酸化，收尾。十、通井规，外径不小于套管内径6-8mm，长度不小

8、于0.5m，底部不得呈锥形。十一、探井底，一般我们所用的50T井架，八股大绳；指重表或拉力计的悬重下降不大于2小格（约1.5T），对于原钻机探井底时，根据钻机的大绳股数，和指重表精度重新核算，一般加重不超过1.5T，两次探井底深度误差小于0.5m。十二、通井，至距井底100m±应减速，若中途遇阻应平稳活动或循环冲洗，