高速公路质量通病防治手册簿

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1、实用文案第一章软基处理一、填方路基施工后沉降迅速或不均匀沉陷1、形成原因：(1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。(2)粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。(3)挤密碎石桩未进行反插。(4)预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。(5)软基处理质量未达到设计要求。(6)桩未打穿软弱层。2、防治措施：(1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板寸丁入深度、间距应达到设计要求。(2)粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。(3)挤密碎石桩应进行反插。(4)应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。(5)在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长

2、。二、路基出现纵向裂缝和错台1、形成原因：(1)清表不到位，路基底存在软弱层。(2)沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。文案大全实用文案(3)路基压实度不均匀。2、防治措施：(1)应认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等。(2)沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。(3)提高路基压实度。三、路基出现滑裂面1、形成原因：(1)基底存在软土且厚度、承载力不均匀。(2)淤泥、腐蚀土清除换填不彻底。(3)填土速度过快。2、防治措施：(1)软土处理要到位，并及时发现暗沟、暗塘等。(2)加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现

3、侧滑苗头。(3)半填半挖路段按照规范要求做好台阶。(4)板填半挖路段填筑结合面应彻底清除杂草、树根等。文案大全实用文案第二章路基工程一、路基碾压出现“弹簧”1、形成原因：(1)碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。(2)高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果。(3)翻晒、拌和不均匀。(4)碾压层下存在软弱层。2、防治措施：(1)低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。(2)高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化·。(3)对产生的“弹簧”应翻挖掺灰后重新碾压。二、路基压实度不够1、形成原因：(1)碾压遍数不够。(2)压

4、路机质量偏小。(3)松铺厚度过大。(4)碾压不均匀，局部漏压。(5)含水量偏离最佳含水量规定值。2、防治措施：(1)确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。文案大全实用文案(2)采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。(3)压路机应进退有序，前后应重叠。(4)应在土质接近最佳含水量时进行碾压。三、路基积水严重1、形成原因：(1)路基表面不平整。(2)路基表面未设横坡或出现反坡。2、防治措施：(1)路基压实前应整平。(2)路基表面应设2—4％的横坡。四、路基边坡被冲刷1、形成原因(1)过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。(2)未设临时急流槽和拦水埂。(3)每次

5、雨水冲刷后未及时修补路基。(4)边坡未植草防护。2、防治措施：(1)削坡后边坡防护工程应及时跟上。(2)应设临时急流槽、拦水埂和排水沟。(3)应及时修补冲刷沟。(4)大雨过后应及时组织人员上路排除积水。五、压实层表面松散文案大全实用文案1、形成原因：(1)施工路段偏长，拌和粉碎、压实机具不足。(2)粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。(3)压实层土的含水量低于最佳含水量过多。2、防治措施：(1)确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。(2)适当洒水后重新进行拌和碾压。(3)结合压实机具情况，科学的安排施工路段。六、路基表面网状裂缝1、形成原因：(1)土的

6、塑性指数偏高或为膨胀土。(2)碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。(3)压实后养护不到位，表面失水过多。2、防治措施(1)采用合格的填料，膨胀土采取掺灰处理。(2)在填土接近最佳含水量时及时碾压。(3)加强养护，避免表面水分过分损失。(4)认真进行施工安排，科学划分施工段落。七、路基表面起皮1、形成原因(1)压实层土的含水量不均匀且失水过多。(2)为调整高程而贴补薄层。文案大全实用文案(3)碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。2、防治措施：(1)确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。(2)认真进行施工技术管理，及时调整每层填土厚度。(3)配

7、备足够合适的机具保证翻晒均匀、及时碾压。八、路基压实度超百1、形成原因：(1)未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。(2)路基填料不均匀。(3)采用重型压实机械，压实功偏大。2、防治措施：(1)在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。(2)选择均匀的路基填料。九、路基灰土灰剂量不均匀1、形成原因：(1)路基土（膨胀土）的砂化不充分。(2)路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。(3)拌和不均匀，细度不够。(4)使用的袋装生石灰粉重量不足。2、防治措施：文案大全实用文案(1)液限较大的粘性土（膨胀土）应充分砂化。(2)严格按施工

8、工艺进行洒灰、粉碎拌和，