066 攀钢高炉炉前综合技术开发

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1、攀钢高炉炉前综合技术开发张志刚(攀钢炼铁厂)摘要介绍了攀钢冶炼钒钛磁铁矿大型高炉近年l0年来，炉内操作技术不断优化，促进了高炉的技术经济指标提高，但高炉的利用系数突破2．2t／(m3．d)以后，传统的有水炮泥，垫沟料、落后的炉前设备和设施的使用，加上传统的炉前操作技术，制约了高炉强化冶炼的持续提高，高炉的经济指标仍在临界点处徘徊。针对炉前相关技术存在匹配上的缺陷，进行了实验室研究探索与工业试验相结合，对有水炮泥进行改进，并成功地开发出了适用单铁口和双铁口使用的无水炮泥，沟料等新型炉前用料，同时引进国内较先进的炉前设备和设施，改进铁口和主沟等相关设施的维护处理技术，满足了

2、近几年来高炉强化冶炼条件下对炉前工作的适应性要求，促进了高炉技术经济指标进一步提高。关键词大型高炉铁口炮泥炮泥检测实验室研究工业试验铁水沟0前言2000年以来，随着攀钢高炉冶炼强度不断提高，高风温、大风量、大喷煤、大富氧、精料等强化手段全面用于生产后，炉前加强铁口的维护管理，促进了技术经济指标全面优化。新型A12O3一SiC—C质有水炮泥和无水炮泥的开发研究应用，和与之相适应的炉前设备和铁口维护处理技术的改进。实践证明：新型炮泥的应用，并结合炉前设备及设施和铁口维护处理技术的改进，满足了高炉强化冶炼条件下铁口工作需要，推动了炉前生产技术进步。1高性能有水炮泥的实验室研究

3、探索进入2000年，攀钢高炉铁口使用A12O3一SiC—C质为第四代炮泥。随着高炉冶炼强度不断提高，高风温、大风量、大喷煤、大富氧、精料等强化手段全面用于生产后，促进了技术经济指标全面优化，铁口排放的渣铁量也逐步增加，铁口冲刷加剧，炮泥在炉内难以形成牢固的“泥包”，出铁时铁口冲刷加剧，铁口通道也易拉大，高温渣铁的侵蚀严重，造成渣铁不能均衡排尽，制约了高炉的稳定顺行，造成深度难涨。尤其在一期高炉表现较为突出，铁口保护板周围冒瓦斯火严重，对高炉的稳定顺行和安全生产构成威胁。第四代炮泥很难满足高炉强化冶炼后的铁口工作需要，结合铁口工作状况进行实验室研究探索主要表现在以下几个方

4、面：(1)常温下，炮泥的水分波动在16～21％；体积密度波动范围大，1．975～2．070g／cm。；粘性及可塑性低，130～158mm；中温(200～800℃)，抗折强度0．8Mpa，耐压强度4．3Mpa。中温热震稳定差、剥落、开裂严重。(2)高温使用性能差，抗渣铁侵蚀冲刷性能差，出铁时易早吹，渣铁不尽，深度难涨，铁口处理、维护难度较大，经常出现潮铁口，出现乱喷溅，炉前活多。(3)炉内不能形成长期稳定的泥包，铁口深度变化大，铁口合格率只有50％左右。(4)高炉强化冶炼后，渣铁量增加，炮泥难以担负起大量渣铁的排放任务，对炉况顺行也造成影响。(5)炮泥的水分波动大，且出铁

5、间隔时间短，在处理铁口时，经常发生喷潮泥等现象，出铁时经常发生“铁口打枪”事故，造成人身伤害和设备损坏。另外，炮泥水分偏低时，易造成液压炮打不走泥，造成铁口深度波动，使液压炮维护造成极大的困难，影响炉况顺行。造成上述情况的主要原因是配制炮泥的原料品种质量选择上没有注重其理化性能指标；在炮泥的生产工艺上粗造，渣口泥，打罐泥，不同配比的的炮泥在同一个碾泥机内碾制造成质量偏析；炮泥配比的调整随意性大；炮泥的高温使用性能没有跟上高炉冶炼强度大幅度提高的步伐：炮泥一经生产出来没有质量标准和检测方法对其进行检测，只能凭眼睛看，手摸等经验判断其质量好坏，炮泥送到高炉后堵进铁口导致铁口

6、波动炉前工就认为这斗炮泥有质量问题，改成它用造成浪费。根据炼铁厂生产发展的需要和强化冶炼不断进行，于2000年7月根据当时炮泥生产条件，在第四代炮泥的基础上迈出了探索性的一步，采取了一系列措施，对炮泥的生产工艺及原料和配方进行了改进，提高其高温使用性能。2有水炮泥性能改进的研究方法和技术路线2．1探索炮泥在铁口孔道内不同深度的温度变化规律对2BF、3BF铁121出完铁堵口后10分钟对铁口孔道温度进行测试，探索炮泥在铁口孔道内不同深度的温度变化规律，结合实验室研究在氧化气氛条件下对炮泥在不同配比、不同温度、不同烧结时间、使用不同结合剂时的抗折、抗压的强度变化规律，并结合高

7、炉铁口对炮泥的使用情况进行详细跟踪调查，分析研究炮泥在常温和中温条件下的物理性能与铁口工况以及高炉冶炼行程的内在联系规律。2．2厂自制炮泥检测装置(图一)对炮泥在常温下物理性能指标进行检测分析，并制定检测标准2．3炮泥质量的改进及稳定性研究(1)探索合理碾泥工艺，优化炮泥配比改善炮泥在常温下的物理性能。(2)在炮泥中配加2％～3％(云母、减水剂、保存剂、烧结剂、纤维、抗氧化剂)等多种添加剂，改善炮泥中温(200～800℃)物理化学性能(3)在炮泥中配加1％AD添加剂相结合办法提高炮泥的高温使用性能(4)降低炮泥水分，探索合理的困料时间和湿