酸化工艺技术

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1、酸化工艺技术酸化是实现油田增产、增注的重要措施之一。为了保护油层,提高酸化作业成功率、最大限度地发挥酸化作用,必须依据油层特点以及酸液和添加剂的作用、性能,综合筛选酸液配方,使之与油层配伍。精心组织施工,以达到解除油层伤害,恢复油井产能的目的。否则,将进一步加剧油层伤害。因此,弄清酸化过程中的油层伤害机理是十分重要的。1酸化作业中油层伤害因素分析由于油层岩石成分、结构及油层流体不同,酸化作业中产生的伤害也不相同。引起酸化伤害的主要原因是酸液与油层矿物不配伍产生二次沉淀;或酸液与油层流体不配伍产生酸渣;或使用添加剂不当;或酸化设计施工不当。(1)酸液与油层矿物不配伍酸化是油

2、田作业中.比较典型的化学反应过程,在中、高渗透性油田,其作业目的主要是洗井、解堵(消除泥浆污染或注水井中的污物、除垢等),对低渗透油层则主要是基质酸化,在酸化解堵作业中,可能发生井筒中污物的溶解,在基质酸化作业中,将发生油层矿物的溶解,但与此同时,由于有害副反应的存在,酸化作业往往伴随沉淀堵塞造成地层伤害。地层中铁离子最容易形成沉淀,堵塞孔隙。地层含铁矿物有碳酸盐岩(铁方解石、铁白云石等)、黑云母、黄铁矿、硫化铁、粘土矿物(绿泥石、蒙脱石、高岭石等)等。它们以Fe2+和Fe3+的状态存在,对酸化作用影响很大。土酸与方解石、白云石等碳酸盐矿物容易生成Ca玩,但如果油层有足量

3、的Al3+可使CaF2溶解。土酸与地层矿物反应将产生氟硅酸和氟铝酸,它们与酸-岩体系中的钾、钠等离于反应产生难溶的氟硅酸盐和氟铝酸盐沉淀,它们吸附在岩石表面,造成严重伤害。同时,土酸与砂岩矿物反应产生水化硅(Si(OH)4)沉淀。(2)酸液与油层流体不配伍产生酸渣当酸液与油层流体接触时,主要存在两种伤害机理,即微乳液的形成以及沥青烯淤泥的沉积。根据原油重质组分的特性,可将其划分为石蜡质原油或沥青质原油。沥青质原油中存在大量沥青烯,它们以胶态分散体系的形式存在,属非晶体。沥青烯胶束以胶溶的高分子量的聚芳烃分子为核心,并被分子量较低的中性树脂和芳香烃类化合物所环绕,每个胶束均

4、由多个环圈层组成,5个圈层堆积起来就形成沥青烯颗粒。人们称酸处理作业中由原油与酸接触而产生的沥青烯淤泥为酸渣,这种酸渣与自然生成的沥青烯沉积不同,它是一种胶状的不溶性产物。酸渣一旦产生,会对油层带来永久性伤害,一般很难加以消除。酸渣的形成主要是使用高浓度酸液、油层中有三价铁离子等。当油层水中含有K+,Na+,Ca2+和Mg2+等离子时,酸液特别是含氢氟酸的土酸将与这些离子作用产生有害沉淀。(3)添加剂选用不当针对不同油层岩石和流体,酸液中应加入相应的添加剂,添加剂应在便用类型、配伍性和用量上认真筛选和实验。当酸液中的添加剂与油层矿物、油层流体不配伍,或添加剂与添加剂之间不

5、配伍,将产生油层伤害,达不到酸化效果。(4)酸化设计施工不当酸化施工参数包括酸浓度、施工泵压、排量、酸液用量、关并时间等。这些参数使用不当,酸化效果大大折扣,特别是对低渗储层的基质酸化,应根据油层吸酸能力限制泵压,不能压破油层,如果压破油层后,酸要随新形成的裂缝流动,酸化结束后,裂缝闭合,不能形成酸蚀裂缝,导致产生的沉淀物和颗粒不能排出油层,造成新的伤害。2酸化作用中油层保护措施合理的酸化处理设计是科学施工的前提,设计过程中选井是很重要的一步。酸化增产措施设计包括下列步骤:首先依据室内实验研究的结果确定储层岩性及流体性质,了解潜在伤害;筛选酸液配方,计算前置液和酸的用量以

6、及可能的增产率;优选施工参数,其中包括注入压力、速度等,选择最经济的处理方案。(1)储层伤害诊断基质酸化的目的是提高油井生产能力,有时酸处理作业也可用于解除己发生的伤害。因此,在解堵作业之前要了解伤害的类型、范围及原因,包括堵塞物的构成和部位,以此决定酸液的特性和用以消除伤害的技术。无论酸处理作业的目的是什么,作业前进行潜在酸敏伤害分析都是十分必要的。通常应通过室内实验研究,评价可能的酸敏伤害,检验酸化设计及酸液配方的合理性。(2)酸液及添加剂的选用酸液必须有效地清·除伤害并提高渗透率。也必须同时考虑到由于沉积物引起的伤害。应结合油层条件进行实验室试验,选择配伍性好,损害

7、小的酸液。因盐酸的酸敏性较小,如果储层岩石溶解度高于20,应采用盐酸做主体酸来进行酸化。如果低于20,盐酸可用来做预冲洗液,防止酸敏发生。酸化作用时为了保护油层、消除损害,应加入添加剂,一般有粘土稳定剂(聚季胺类稳定剂)、助排剂(阴离子表面活性剂)、络合剂(二胺四乙酸、氮川三乙酸、柠檬酸等)、还原剂、缓蚀剂、表面活性剂、互溶剂等。(3)优选施工参数合理地确定酸液的注入压力或速度,不能压破油层。注入酸的用量也要有限制,不是越多越好,一般选用酸所穿透距离以内的孔隙体积1.5~3.0倍,酸液越浓,液量越少为原则。如果使用土酸酸化,酸

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