精密加工复习

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1、1.大力发展精密加工技术的原因：提高零件的加工精度可以提高产品的性能和质量，提高产品的稳定性和可靠性；可以提高促进产品的小型化；可以增强产品的互换性，提高装配生产率。2.精密加工的所需的关键技术（影响因素）：精密加工机床（提高主轴的回转精度、刀具的微量进给精度（弹性变形式和电致伸缩式）、工作台的直线运动精度）、金刚石刀具（金刚石刀具的圆弧半径，晶面选择、刃口的锋利性）、精密切削机理（微量切除、积屑瘤）、稳定的加工环境（恒温、防震和空气净化）、误差补偿系统、精密测量技术3.影响精密和超精密加工的因素：加工机理、加工设备、环境温度、检测与误差补偿。4.零件的最终工序的最小切削深度

2、应小于或等于零件的加工精度，反映了精加工的能力。5.切削变形：过渡切削、毛刺和亏损、微量切削的碾压过程6.切削力：来源：切削层金属、切屑、工件表面层金属的弹性变形、塑性变形产生的抗力；切屑和刀具同工件表面的摩擦力。影响因素：切削速度（刀具的圆弧半径、积屑瘤）、进给量（对轴向力Fx的影响最大）、切削深度、刀具材料。（在精密加工，进给量对切削力的影响大于切削深度的）7.切削热：来源：变形、摩擦所消耗的功率转变为热。造成的影响：影响加工精度。控制：减小切削热、利用切削液1.刀具的磨损、破损和耐用度。2.金刚石刀具的晶面选择：选择100面作为金刚石刀具的前面和后面3.金刚石晶体的定向

3、：X射线、激光定向。4.精密主轴部件:1）液体静压轴承主轴：回转精度高、转动平稳、无振动，但液体静压轴承的油温控制比较困难（温度控制装置）、静压油容易形成气泡，降低轴承的刚度和动特性（提高静压油的压力）；2）空气静压轴承主轴：回转精度高、平稳、温升相对较小，但空气轴承刚度较低，只能承受较小的载荷。双半球空气轴承主轴、一端球轴承一端为圆柱径向轴承的空气轴承主轴：能自动调心，前后轴承的同心度高，提高主轴的回转精度5.主轴的驱动方式：电动机通过带传动驱动；主轴通过柔性联轴器驱动；采用内装式同轴电动机驱动。6.床身：优质耐磨铸铁、花岗岩、人造花岗岩1.磨削的特点：磨削的加工工艺范围广

4、、加工材料种类多；加工精度高，表面粗糙度值小；径向力较大，并且作用在工艺系统刚性较差的方向上；磨削温度高；砂轮具有自锐性。2.磨削的分类：固结磨料加工（固结磨具）；游离磨料加工（涂覆磨具）1.固结磨具：将一定粒度的磨粒或微粉与结合剂粘结在一起，形成具有一定强度，在采用烧结、粘结、涂敷的方法形成的砂轮，砂条、油石砂带等磨具。2.砂轮的指标:磨料（超硬磨料：磨削力小，磨削温度低、效率高、可加工各种材料、加工综合成本低、磨削能力高、耐用度高、耐磨性好、普通磨料）、粒度（由加工要求、被加工材料、磨料材料决定）、组织与密度（影响磨削质量、加工成本和效率）、结合剂（影响砂轮的结合强度、自

5、锐性、修正方法）、硬度、刚度、磨具形状和基体材料3.涂敷磨具：将磨料用粘结剂均匀的u涂敷在纸、布或其他复合材料基底上的磨具4.涂敷的方法：重力落沙法、涂敷法、静电植沙法。5.精密磨削的磨削机理：磨粒的微刃性、磨粒的等高性、微刃的滑擦、挤压、抛光作用。6.精密磨床的要求：高几何精度（主轴回转精度、导轨的直线运动精度）、低速进给运动的稳定性、抗振性（电动机转子、砂轮动平衡、机床安装在防振地基上）。PS：各运动健将和主轴回转件、导轨运动件，具有良好的密封能力、有比较完善的切削液处理系统。7.砂轮的修整：修锐（去除结合剂，使磨粒露出切削刃）+整形（使砂轮达到几何精度、磨粒锋利）8.修

6、整的方法：车削法、磨削法、电火花、滚压法、喷射法、软钢磨削法、电解法、超声波法。1.磨削液的作用：冷却、润滑、清洗。减少磨削力、改善磨削表面质量、、提高磨削效率、延长砂轮寿命。2.磨削液的种类：水溶性液（金刚石砂轮磨削）、油性液（金刚石、立方氮化硼砂轮磨削）三、砂带磨削1.砂带磨削的分类：闭式（环形砂带）、开式（成卷砂带）砂带磨削2.砂带磨削的特点：柔性磨削，载荷小且平均；表面质量高、砂带制作简单、无烧结、动平衡等问题，价格便宜；砂带磨削设备简单。但不能加工窄的阶梯轴、孔等；对形状、位置精度要求较高的工件也不能加工3.砂带磨削的磨削机理：磨削+研磨+抛光为一体的复合加工方法4

7、.砂带是需要防尘的四、精密加工机床1.减少机床热变形的方法：减少热源、使用热膨胀系数较小的材料做床身、床身的合理化结构、用恒温液体浇淋、使机床长时间处于热平衡状态以保持恒温2.机床的稳定性：抗振（提高机床结构的抗振性）、减振（对运动部件进行动平衡处理，减少振源、在易振部分人为的添加阻尼、使用振动衰减能力强的材料做机床部件）3.机床主轴部件：主轴轴承（静压：空气静压、液体静压/动压润滑轴承）4.主轴的驱动方式5．进给运动6.超精密机床的总体布局：主轴箱位置固定，刀架安装在十字型滑板上；T型布局；Ｒ－θ型；