砼堆场施工方案

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1、砼空箱堆场施工方案1、施工流程：原地面整平——原地面碾压——土工格栅铺筑——级配碎石摊铺——水泥稳定层摊铺碾压——水泥稳定层养护——砼面层浇筑——面层切缝及养护。2、主要施工方法及质量控制（1）土方平衡采用挖土机施工，当挖到或接近设计高度时，应留有适当高度，由人工或平地机进行整平，以便压实后符合设计高程。原地面的压实度必须达到94%。（2）当碾压地面达到设计标高后，摊铺土工格栅，格栅搭设宽度必须达到设计要求。（3）级配碎石按照设计要求的级配采用挖土机现场拌和，并用挖土机进行摊铺，厚度达到15CM，然后用压路机碾压。（4）水泥稳定层拌和料由现场集中拌和，拌和采用挖土机进行

2、拌和，所有砂石原材料计量采用汽车过磅，水泥计量用袋装水泥，配合比严格按设计要求施工，采用挖土机拌和时，用挖土机多次翻拌，反复拌和均匀，直至达到色泽调和一致，拌和料质量均匀，无水泥结块为止。水泥稳定层拌和料由翻斗车运到现场，用挖土机进摊铺，人工整平。水泥稳定层摊铺应“边拌和、边摊铺、边碾压”，摊铺厚度考虑碾压余量，摊铺虚高可按压实厚度的1.2～1.4倍计算并进行试铺，根据试验值，最终确定摊铺厚度，每层碾压厚度为15CM。水泥稳定层碾压采用振动式压路机18t重型压路机压实，第一遍静压，然后由慢到快（最快不超过4Km/h），由弱振到强振。当工程间断或分段施工时，衔接处留出一段

3、不压，约10m左右，也可先将接头压实，待摊铺下一段时再耙松，洒水、整平、重压。初压时要及时找平，高处铲平，低处耙松、洒水，再填补混合料，然后再碾压成活。严禁贴薄找平，混合料从摊铺、整型到碾压成型要完全断绝交通。水泥稳定层密实度必须≥98%，7天无侧限抗压强度≥1.0Mpa。为保证水泥稳定层的施工质量,在碾压过程中基层表面要始终保持湿润状态。水泥稳定层碾压成型并经检验符合标准的水泥稳定层基层，应保持潮湿状态下养生，养生期的长短应根据环境温度确定，环境温度在20℃以上时，不少于7天，当环境温度在5～20℃时，不少于14天。洒水以在养生期内能保持表面湿润为度，养生期间要封闭交

4、通。为保证养护质量和水泥稳定层在养护过程中不被草屑污染，可采取土工布对水泥稳定层进行覆盖，再对土工布进行洒水，采取这种方法即可充分保持基层表面湿润，又可使基层表面清洁。水泥稳定层压实后，表面不得有脱皮、松散现象，轮迹深度不大于5mm，平整度允许误差为10mm，厚度允许误差为±10mm，高程允许误差为±20mm，横坡允许误差为±20mm且不大于0.3%，宽度不小于设计规定，弯沉值为机动车道Ld2=0.65mm，坡度与设计相一致。（5）、砼路面层：准备工作：制定砼路面浇筑方案，对施工队组作技术交底，对施工人员进行分工，做到分工明确，责任明确。全面检查影响施工机械及工具（含上

5、料量具），保证其正常工作，避免施工过程中的故障和差错。根据设计文件，复测平面和高程控制桩。砼面层主要施工方法叙述如下：立模：每5米宽设置一个板块，胀缝间距按图纸要求。模板采用35cm高的木板，厚度为3cm。模板边每20m拉小线检查，模板顶用水平仪检查标高，不合格的予以调整。钢筋的安设：按设计要求事先将钢筋下好料，下料时应注意传力杆、工作缝钢筋需要切断，不允许熔断阳角，边缘钢筋事先绑扎好以便备用，其绑扎或焊接长度应符合规定。施工缝拉杆的直径为Φ20螺纹钢筋，长度为80cm，间距50cm，胀缝传力杆的直径为Φ38光圆钢筋，长度为55cm，间距30cm，通过事先在模板上钻好的

6、眼孔内外各一半，模板外用小支架固定钢筋位置。工作缝处的传力杆上应涂沥青。由于本工程砼强度为C35等级，因此该工程砼一律采用商品砼。砼摊铺与震捣：砼倒入路槽模板内，摊平，虚高比模板高出2.5cm，人工找补均匀，先以插入式振捣器震捣，再以平板振捣器震捣(每处停留一般10～15s)，达到表面出浆和砼不再沉落为度，再以振动梁振实整平，顺序是按浇筑的方向进行，最后用直径90mm的无缝钢管沿纵向滚压，然后用电动磨光机磨光，二人操作横向退看，走一行压一行。抹面收光时操作人员必须站在跳板上进行，不允许踩蹬砼，三遍成活。砼浇筑后根据温度高低1～2天后拆模，拆模时切勿碰伤砼边角。切缝：待道

7、板强度达10MPa左右可进行切缝机切缝，每4m一道，直线段与道路垂直。混凝土面层的缩缝，采用切缝机具切割的方法施工，混凝土最佳切割抗压强度为6.0-12.0Mpa。施工现场的气温、养护条件、水泥种类等因素直接影响混凝土的切割强度。开始切缝时间为混凝土成活后所经的时间，当气温突变时，可适当提早切缝时间，防止产生不规则裂缝。