沉井工程施工方案1(2)

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1、第18页共18页一、工程概况本工程为中海石油舟山石化有限公司舟山石化运行二部含油污（雨）水池搬迁，采取排水下沉施工。本工程的0.000标高相对于绝对标高3.800m，沉井内径为6.700m，井壁深为9.200m，井壁钢筋砼厚为0.65m。南北长11.65米，东西长21.45米，,设计采用C30P6混凝土，基础为钢筋砼基础.二、施工准备1、沉井施工前，技术人员按照设计图纸给定的方向和位置，将沉井平面的垂直轴线放在地面上，并在沉井基坑外及沉井下沉施工时影响以外的两条垂直轴线上，每侧各设两个可通视的控制点。位置、轴线及水准点报监理复测无误后，再开始进行施工。2、根据本工

2、程地质报告及勘测结果，现场地下水位情况，本工程决定采用大口径井点降水方法。在沉井基坑对角各打一眼大锅锥井，每个井内放置一台2吋潜水泵，昼夜降水。如遇隔水层，则应在基坑外边线布置一圈排水沟和两个集水井，排水沟断面不小于30×30cm，集水井较排水沟深度不小于50cm。把地下水控制在基底标高以下50cm。三、施工方法1、工艺流程按照设计沉井施工要求分四次制作两次下沉施工法。施工工艺流程：施工准备打降水井　　定位放线基坑开挖制作刃脚拆除模板　沉井制作　　挖土下沉　　沉井封底、浇筑钢筋砼底板　　进行沉井内及上部结构施工。2、施工坑开挖沉井采取在基坑中制作，以减少下沉深度，

3、降低施工作业面。土方施工分两步；第一步开挖深度为4米，考虑到拆除垫架和支模操作的需要，基坑比沉井宽2.5米，基坑边坡为1：0.5，人工挖底脚斜刃脚。第二步，待底脚砼施工完毕（井壁砼分四次施工）土方在井壁内侧人工均匀下挖沉井壁，至设计标高。施工时使地下水位降至比基坑底面低0.5m，挖土采用1台1.2m3第18页共18页反铲挖掘机进行。配合人工修坡和平整坑底，挖出的土方用自卸汽车运至弃土场堆放。3、沉井制作3.1刃脚支设本沉井高度大，采用垫架法支撑。沉井刃脚铺设标准枕木（160mm×220mm×2500mm）作支承垫架的垫木，然后在其上支设刃脚及井壁模板，浇筑砼。地基

4、上铺设砂垫层，可减少垫架数量，将沉井的重量扩散到更大的面积上，避免制作中发生不均匀沉降，同时易于找平，便于铺设垫木和抽除。枕木间距为2m，共用12根。设8组定位架，砂垫层厚度为50cm，满足砂垫层底面处的自重应力加砂层底面处加附加应力小于或等于砂垫层底部土层的承载力设计值。选用中砂用平板振动器振捣并洒水，控制干密度≥1.56t/m3，地基整平后，铺设垫木，使顶面保持在同一水平面上，用水平仪控制其标高差在10mm以内，并在其孔隙中垫砂夯实，垫木埋深为其厚度一半。底脚施工分两步，第一步至底脚凹槽底部。待第一步模板完成后，在底脚里侧凹槽处用砖砌120墙做为凹槽里模，砖面

5、抹1：2水泥砂浆，然后支里模。第一步模板完成后，钢筋绑扎，横向筋至1.8m。固定上部竖向筋，以不影响浇筑砼为宜约1m。3.2模板支设和钢筋绑扎全部采用钢木组合模板。面层模板采用竹胶板拼装，模肋采用角钢或槽钢。沉井侧墙外模采用竖向拼装，先安内模，扎筋后再安装外模，设凹形施工缝，相互贯通。模板拼装处平整，无开缝。井壁分4次支拆倒模，。内外模用对销螺栓、龙骨、元宝卡子固定，里外侧用钢管支撑固定。砼浇筑24小时后模板拆除，但每次最上一圈不拆除，做为倒模时的托模循环施工。为保证模板要有足够的强度、刚度和稳定性，安装立模后均用Φ14mm对穿螺栓相互紧固，螺栓间距水平向为0.9

6、0m，竖向为1.0m。拉杆中间焊50×50×4mm的钢板止水片。模板与脚手架之间留有15cm安全距离，且无接触。以保证模内尺寸和防止模板变形。第18页共18页浇筑砼前对模板进行质量验收：①保证模内几何尺寸；②保证其垂直度和平整度；③预埋件要准确、无漏埋；④预留洞位置准确、支撑牢固。自检完成报监理认可后，进行混凝土浇筑。拆模应根据气温及养护条件，在混凝土强度达到70%以上时进行。操作顺序为自上而下，由内向外，注意轻拆轻拨，以免伤害混凝土表面。本工程钢筋均由煤炭场外加工成形，运至施工现场进行绑扎，施工现场不设置钢筋加工点。钢筋施工时严格按施工图的钢筋规格、型号、尺寸施

7、工。钢筋的搭接位置在同截面不大于25%，横向筋的弧度必须同施工中的尺寸均匀一致。竖向筋固定的横筋第一道距浇筑砼面0.6m以上，以保证砼灌入时不受阻。各标高的板、梁留甩筋，钢筋长的部位留在梁板长的1/3处。爬梯采用予埋件后焊接，埋件80*80*-6，予埋件焊在钢筋上，位置必须牢固准确。3.3混凝土浇筑混凝土采用商品砼，并用砼输送泵，送至沉井浇筑部位，沿井壁均匀对称浇筑。浇筑采用分层平铺法，每层厚30cm，将沉井沿周长分成若干段同时浇筑，保持对称均匀下料，以避免一侧浇筑，使沉井倾斜，每层混凝土量为3.58m3，要求不大于2h内浇筑一层。两节混凝土的接缝处设遇水膨胀橡胶

8、止水条施工