减压炉控制系统设计

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1、自动控制工程课程设计目录第1章绘制控制工艺流程图11.1工艺生产过程简介11.2减压炉主要工艺参数及干扰因素31.3减压炉一般的控制方案4第2章节流装置的计算机辅助设计计算72.1GB/T2624-93概述72.2程序框图82.3计算实例9第3章调节阀口径计算133.1调节阀的选型和口径计算133.2调节阀口径计算方框图及相关参数表143.3计算实例15结论与体会17参考文献18附录1919自动控制工程课程设计第1章绘制控制工艺流程图1.1工艺生产过程简介现代动力工程和热能技术要求高温-高压锅炉产生过热度极高

2、的过热蒸汽。但对某些设备工艺要求，这样的蒸汽也许是过干或过热的。例如：当换热器用于制程操作时，使用过热蒸汽由于低的传热系数而降低效率，使用饱和蒸汽更加适合。另外当高压的干饱和蒸汽减压至低压时，在下游出口会产生过热度。这样都需要将过热的蒸汽降温至所需的接近饱和的温度，这就需要减温器。在很多情况下需要对高压过热的蒸汽同时进行减温和减压。对原油蒸馏，国内大型炼油厂一般采用年处理原油250～270万吨的常减压装置，它由电脱盐、初馏塔、常压塔、减压塔、常压加热炉、减压加热炉、产品精馏和自产蒸汽系统组成。该装置不仅要生产

3、出质量合格的汽油、航空煤油、灯用煤油、柴油，还要生产出催化裂化原料、氧化沥青原料和渣油；对于燃料一润滑油型炼油厂，还需要生产润滑油基础油。各炼油厂均使用不同类型原油，当改变原油品种时还要改变生产方案。控制系统的应用软件一部分是通过连续控制功能块来实现，另一部分则用高级语言编程来实现。常减压装置是用来加工原油的第一个装置，是根据原油的沸点不同，用蒸馏的方法从原油中分离出各种石油组份，即汽油、煤油、柴油及各种组份的润滑油料和二次加工原料。常减压装置一般包括三个部分，即初馏部分、常压部分和减压部分。常减压工艺流程可

4、以简化为：根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同，将混合物切割成不同沸点的“馏份”。即是利用加热炉将原油进行加热，生成汽、液两相，在常压塔中，使汽、液两相充分的热交换和质量交换，在提供塔顶回流的条件下对原油进行精馏，从塔顶分馏出沸点较低的产品，汽油。从塔底分出沸点较高的产品，重油。塔中间抽出，得到侧线产品，即煤油、柴油、蜡油等。常压蒸馏后剩下的重油组份分子量较大，在高温下易分解（500°C左右），为了将常压重油中的各种沸点的润滑油组份分离出来，采用在减压塔（真空蒸馏方法）塔顶使用蒸汽喷射泵、间冷器抽真空的方法，

5、使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏，从而使高沸点的组份在相应的温度下依次馏出做为润滑油料。这是因为石油沸点与压力的关系是：压力低，油品的沸点就越低。另外，还采用水蒸汽汽提法来提高拔出率和质量。减压部分由减压塔、汽提塔、减压炉组成。减压炉是炼油厂常减压蒸馏装置的重要设备之一，处理量和热负荷杜比较大，也是装置主要的耗能设备，其能耗占常减压蒸馏装置总能耗的50%以上。减压炉0．7MPa蒸汽的压力是通过补充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏气管网排气来调节。用DCS控制0．7MPa蒸汽压力，是通过计算器功能进行计

6、算和判断，实现蒸汽压力的分程控制。0．7MPa蒸汽压力检测信号送入功能块调节器，调节器输出4～12mA段去调节1．1MPa蒸汽入管网调节阀，输出12～20mA段去调节0．4MPa乏气管网调节阀。这实际是仿照常规仪表的硬分程方案实现分程调节，以保持0．7MPa蒸汽压力稳定。19自动控制工程课程设计炼油厂通常包括常压蒸馏和减压蒸馏系统。减压炉是属于减压蒸馏系统的加热炉。在石油化工生产中常见的加热炉是管式加热炉，其形式可以分为箱式、立式和圆筒炉三大类。它利用燃料在炉膛内燃烧时产生的高温气焰与烟气作为热源，来加热炉管

7、中流动的油品，使其达到工艺规定的温度，以供给原料油或油品进行分馏、裂解和反应等加工过程中所需要的热量，保证生产正常运行。例如：在常减压装置中常压炉就是将原油加热到一定温度，使之汽化从而达到分馏的目的。管式加热炉的一般结构如下：图1-1管式加热炉由图可知，它由烟囱，对流室，辐射室和燃烧器四部分组成。管式加热炉，包括加热炉本体和余热回收系统，余热回收系统包括空气预热器，其中空气预热器由非冷凝式空气预热器和冷凝式空气预热器两段组成，余热回收系统中另设有冷凝液收集池、引风机和鼓风机，冷凝液收集池直接设在冷凝式空气预热

8、器下方，冷凝液收集池与引风机相连接，鼓风机与冷凝式空气预热器相连。使用本加热炉，其加热炉的排烟温度可降低到100°C左右，实现烟气中含酸水蒸气的部分冷凝，且在回收烟气低温显热的同时，能回收部分含酸水蒸气的汽化潜热，进一步提高加热炉热效率，节约能源。下面是一个减压炉控制系统图。19自动控制工程课程设计F-2TI2160THC2210BFI2237PI2201FT4014FT2234THC2210APD