万向节滑动叉

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1、一.确定毛坯的制造形式毛坯是还没加工的原料，也可指成品未完成前的那一部分。零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为4000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。二.万向节滑动叉毛坯锻造工艺1.下料毛坯尺寸的确定“万向节滑动叉”零件材料为45钢，硬度207～241HBS，毛坯重量均为8.1kg，生产类型为大批生产，采用在锻锤

2、上合模模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺确定毛坯尺寸如下：①、外圆表面（Φ62mm及M60*1mm）考虑其加工长度为90mm，与其联结的非加工外圆表面直径为Φ65mm，为简化模锻毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为Φ65mm。Φ62mm表面为只有尺寸公差，表面粗糙度值要求为Rz200um，只要求粗加工，此时直径余量2Z=3mm已能满足加工要求。②、外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差（M60*1mm端面）查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.2-14，其中锻件重量为8.1kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M

3、1，锻件轮廓尺寸（长度方向）>180～315mm，故长度方向偏差为mm。长度方向的余量查《工艺手册》表2.2～2.5，其余量值规定为2.0～2.5mm，现取2.0mm。③、两内孔Φ39mm（叉部）毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于IT7～IT8之间，参照《工艺手册》表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量为：钻孔：Φ25mm钻孔：Φ37mm2Z=12mm扩钻：Φ38.7mm2Z=1.7mm精镗：Φ38.9mm2Z=0.2mm细镗：Φ39mm2Z=0.1mm④、花键孔要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。内孔尺寸为Φ43mm，见图解

4、。参照《工艺手册》表2.3-9确定孔的加工余量分配：钻孔：Φ25mm钻孔：Φ41mm扩孔：Φ42mm拉花键孔（16-Φ50mm*Φ43mm*5mm）花键孔要求外径定心，拉削时的加工余量参照《工艺手册》表2.3-9取2Z=1mm。⑤.Φ39mm二孔外端面的加工余量（加工余量的计算长度为118mm）(1)按照《工艺手册》表2.2-25，取加工余量参照F2，锻件的公差按《工艺手册》表2.2-14，材质系数取M1，复杂系数S3，则锻件的偏差为118mm（2）磨削余量：单边0.2mm（见《工艺手册》表2.3-21），磨削公差即零件公差-0.07mm。（

5、3）铣削余量：铣削的公称余量（单位）为：Z=2.0-0.2=1.8（mm）铣削公差：现规定本工序（粗铣）的加工精度为it11级，因此可知本工序的加工公差为-0.22mm（人体方向）由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工误差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大余量及最小加工余量之分。出于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。　Φ39mm二孔外端面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下图：由图可知：毛坯名义尺寸：118十2×2＝122

6、(mm)　毛坯最大尺寸：122十1.3×2＝124.6(mm)　毛坯最小尺寸：122—0.7×2＝120.6(mm)⑥外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差(M60X1mm端面)　查《机械制造工艺设计简明手册》(以下简称《工艺手册》)表2.2—l4，其中锻件重量为6kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸(长度方向)＞180—315mm。长度方向的余量查《工艺手册》表2.2—2.5，其余量值规定为2.0一2.5mm，现取2.0mm。2.加热锻造温度范围：始锻温度/°C1150～1200，终锻温度/°C800加热炉：电阻炉

7、。为使提高生产率，减少氧化，避免过热，应尽可能采取快速加热。3．锻造成形坯料在锻造设备上经过锻造成形才能达到一定的形状和尺寸要求，此处使用模锻方法，锻造设备是750kg空气锤。4．锻件的冷却锻件的冷却是保证锻件质量的重要环节。一般来说，碳素结构钢和中小型锻件断后采用冷却速度较快的空冷方法就可以了。5．断后热处理锻件在切削加工前，一般都要进行一次热处理。热处理的作用是使锻件的内部组织进一步细化和均匀化，消除锻造残余应力，降低锻件硬度，便于进行切削加工等。此处采用正火热处理。“万向节滑动叉”毛坯锻造工艺规程（姓名：xxx学院：机械学院班级：xxx

8、x学号：xxxx二〇一一年七月