GBT2970-2004厚钢板超声波检验方法.pdf

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1、ICS7704中国工业检验检测网http://www.industryinspection.com0.20H26遏日中华人民共和国国家标准GB/T2970-2004代替GB/T2970-1991厚钢板超声波检验方法Thickersteelplates-Methodforultrasonicinspection2004-05-09发布2004-10-01实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局发布中国国家标准化管理委员会中国工业检验检测网http://www.industryinspection.comGB/T2970-2004前言本标准代替GB/T2970-199

2、1《中厚钢板超声波检验方法》。本标准与GB/T2970-1991相比，主要变化如下:—本标准适用范围也可以包括奥氏体不锈钢板;—双晶片直探头可探厚度范围由原20mm扩大到60mm;—自动检验用试样有较大简化;—双晶直探头性能要求有所改变;—对钢板中不允许存在的单个缺陷的要求有所提高。本标准附录A为规范性附录。本标准由中国钢铁工业协会提出。本标准由全国钢标准化技术委员会归口。本标准起草单位:钢铁研究总院，冶金工业信息标准研究院。本标准主要起草人:C二it、张建卫、范弘、贾慧明、黄颖、董莉。本标准所代替的历次版本发布情况为:—GB2970-1982,GB/T2970-1

3、9910中国工业检验检测网http://www.industryinspection.comGB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法范围本标准规定了厚钢板超声波检验对比试样、检验仪器和设备、检验条件与方法、缺陷的测定与评定、钢板的质量分级、检验报告等内容。本标准适用于厚度不小于6mm的锅炉、压力容器、桥梁、建筑、造船、钢结构、管线、模具等用途钢板的超声波检验。奥氏体不锈钢板也可参照本标准。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准

4、达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T8651金属板材超声板波探伤方法GB/T12604.1无损检测术语超声检测JB/T10061A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB4730-1994压力容器无损检测一般要求3.1被检板材表面应平整、光滑、厚度均匀，不应有液滴、油污、腐蚀和其他污物。3.2被检板材的金相组织不应在检验时产生影响检验的干扰回波。3.3检验场地应避开强光、强磁场、强振动、腐蚀性气体、严重粉尘等影响超声波探伤仪稳定性或检验人员可靠观察的因素。3.4从事钢板超声波检验人员应经过培训，并取

5、得权威部门认可的超声探伤专业1级及其以上资格证书。签发探伤报告者应获得权威部门认可的超声探伤专业I级及其以上资格证书。3.5检验方式可采用手工的接触法、液浸法(包括局部液浸和压电探头或电磁超声探头的自动检验法)。3.6所采用的超声波波型可为纵波、横波和板波。对比试样4.1对比试样材质、声学性能应与被检验钢板相同或相似，并应保证内部不存在影响检验的缺陷。4.2用双晶片直探头检验厚度不大于60mm的钢板时，所用对比试样如图1所示。4.3用单晶片直探头检验钢板时，对比试样应符合图2、表1和表2的规定。4.4用压电或电磁超声自动超声检验方法时，试样长边应平行于压延方向，端面

6、应平直，厚度公差应小于板厚的2%。人工缺陷的位置如图3所示。4.5采用板波、横波检验的对比试样形式见GB/T8651和JB4730-1994附录H.1中国工业检验检测网http://www.industryinspection.comGB/T2970-2004单位为毫米n6O「甘习图1板厚(60mm的双晶片直探头检验用对比试样单位为毫米}}一共卜一一日沪洲子/脚子门土aA注:垂直度Q随试块厚度变化见表2。图2单晶片直探头检验用对比试样中国工业检验检测网http://www.industryinspection.comGB/T2970-2004表，单晶片直探头用对比试

7、样单位为毫米试块编号被检验钢板厚度检验面到平底孔的距离S试样厚度T1>13-207妻152>20--4015多203>40--6030>404>60-10050妻655>100-16090妻1106>160-200140>170表2垂直度a随试样厚度变化单位为毫米试样厚度>20-40>40-60>60-100>100-160>160-200>200a0.150.200.250.300.400.55单位为毫米俐板压延方向一50冲In2，-+10注1:1",2.人工缺陷为人工平底槽加云母焊合，埋藏深度为板厚的1/2,缺陷自身高度为。mm--0.3mm;30为表面铣槽