ca6140车床齿轮84003

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1、机械制造工艺学课程设计说明书题目CA6140车床齿轮课程设计专业机械设计制造及其自动化班级13101103学生姓名施吉指导教师赵艳红陶林2015年12月28日沈阳工学院目录ca6140车床齿轮加工工艺过程的制定1.零件的分析12.毛坯的选则12.1确定加工余量22.2毛坯尺寸的确定23.工艺规程设计23.1定位基准的选择23.2零件表面加工方法的选择33.3工艺路线的拟定34.工艺设计44.1选择加工设备44.2确定工艺尺寸54.3确定铣槽的工艺尺寸55切削用量6致谢9参考文献101.零件的分析齿轮零件的图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。但基准孔φ6

2、8K7mm要求Ra0.8μm有些偏高。本零件各表面的加工并不困难。关于4个φ5mm的小孔，其位置是在外圆柱面上5mmX1.5mm的沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面距离为2.5mm。由于加工时不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要较精确地保证上述要求比较困难。位置精度不需要太高，只要钻到沟槽之内，因此4个φ5mm的孔加工亦不成问题。图1.1零件的结构工艺行分析。零件的结构工艺性好好还是差对工艺过程的影响非常大，不同结构的两个零件尽管都能满足使用性能的要求，但它们的加工方法和制造成本却可能有很大的区别。良好的结构工艺性就是指在满足使用性能的前提下，能以较高的的生产率和最低的成

3、本而方便的加工出来。2、选择毛坯毛坯的选择不仅影响毛坯的制造工艺和费用，而且影响到零件机械加工工艺及其生产率与经济性，因此要合理选择零件的毛坯。齿轮是最常用的传动件，要求具有一定的强度。该零件的材料为45钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属成批生产，做毛坯可采用模锻成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。即外形做成台阶形，内部孔锻出。92.1确定加工余量根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数，由表2.2-25可查得，直径方向为1.7-2.2mm，水平方向也为1.7-2.2mm，即锻件各外径的单面余量为1.7-2.2mm，各轴向尺寸的单面余

4、量亦为1.7-2.2mm，锻件中心两孔的单面余量按表2.2-25查的为2.5mm2.2确定毛坯尺寸根据查得的加工余量适当选择稍大即可，只有Φ68K7mm孔，因为表面粗糙度要求达到Ra0.8，故需增加磨削的加工余量，参考磨孔余量，确定磨削单面余量为0.5mm。其余个表面粗糙度均是Ra≧1.6μm，因此，这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加工所查得的余量值即可。图2.13、工艺规程设计3.1定位基准的选择本零件是带孔的盘状齿轮，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。即选Φ68K7mm孔及一端面作为精基准。由于本齿

5、轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应选进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。外圆Φ117h11表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为粗基准。93.2零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆、内孔、端面、齿面、槽及小孔等，材料为45钢。其加工方法选择如下：（1）Φ90mm外圆面：为未标注公差尺寸，根据GB1800—79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra3.2μm，需进行粗车及半精车。（2）齿圈外圆面：公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra3.2μm，粗车、精车即可。（3）Φ106.50-0.4mm外圆面：公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra6.3μ

6、m，粗车即可。（4）Φ68K7mm内孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra0.8μm，毛坯孔已锻出，为未淬火钢，故加工方法采用粗车、半精车，淬火、磨孔。（5）Φ94mm内孔：为未标注公差尺寸，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3μm，毛坯孔已锻出，只需粗车即可。（6）端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度有两种要求。要求Ra3.2μm的端面经粗车和半精车，要求Ra6.3μm的端面，经粗车即可。（7）齿面：齿轮模数为2.2，齿数为50，精度为7FL，表面粗糙度为Ra1.6μm，采用A级单头滚刀滚齿。（8）槽：槽宽和槽深的公差等级分别为I

7、T13和IT14，表面粗糙度分别为为Ra6.3μm和Ra3.2μm，采用三面刃铣刀，粗铣、半精铣。（9）Φ5mm小孔：采用复合钻头一次钻出即可。3.3制订工艺路线齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，再进行齿面加工。齿坯加工包括各圆柱表面及端面加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，齿坯加工按下述工艺路线进行：工序1：以外圆Φ106.5mm及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆Φ90mm及台阶面，粗车外圆Φ117mm,粗车孔Φ68mm。工序2：以粗车后的外圆Φ90mm及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆Φ106.5mm及台阶面，车5mmX1.5mm沟槽，粗车孔Φ94

8、mm，倒角