优化工艺管理提高窑产量措施

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1、优化工艺管理提高回转窑产量的措施我公司1#窑2000t/d生产线，在常务副总经理王君的带领和指导下，通过强化工艺技术改进，优化工艺操作参数，不仅提高了回转窑运转率，而且窑台时产量达到了105t/h，日产最高达到了2519t/d，创投产以来历史最高水平，为公司创下了可观的经济效益。具体采取的工艺措施主要有以下几个方面：一、原燃材料的稳定保证大宗原材料成份的稳定是提高窑产质量的前提，特别是石灰石，公司严格要求进厂石灰石品质，首先保证第一均化链的稳定。再有就是保证原煤成份的稳定，进厂原煤灰分稳定在25-27%，收到基发热量必须保证在5150KCal—5400Kcal，这是保证窑内

2、较高的热力强度，保证分解炉内煤粉的燃烬率，防止窑内结圈，结蛋和黄心料出现的有力措施。二、优化工艺参数，保障系统稳定操作。窑系统热工制度的稳定对回转窑产质量的提高起着至关重要的作用。今年下半年，针对原煤成分的稳定及窑系统生产工艺状况，在常务副总经理王君的带领下，召开了专题会议，对如何优化工艺参数，保障窑系统安全稳定运转，提高窑台时产量方面提出了指导性意见，具体采取的措施如下：1.加大对操作员考核力度，强调要树立“四班保一窑“的理念，统一操作思路及操作参数，如：窑投料量、窑头负压、三次风负压、烟室负压，分解炉出口压力及温度，蓖下压力，窑头一次风压力等。2.要求中控窑操作员在保证

3、窑电流平稳的情况下，必须实现“薄料快烧”的操作原则。这是因为：①随着窑填充率降低，煤粉燃烧空间加大，不至于使煤粉窜入物料中造成结圈，黄心料和结蛋；②充分利用CaO和C2S的活性，生成晶体细小的C3S，提高熟料强度；③由于入窑分解率保持在93%—95%，容易造成熟料过烧，产生大量的粉粒，形成“飞沙料“。随着窑产量的不断增加，为了提高窑的快转率，根据窑主电机的承受能力及窑电流的情况，把窑速由原来的最高3.4r/min提高到3.7r/min，以满足窑提产的需求。3.回转窑煅烧强调“五稳保一稳”，入窑生料成份的稳定在五稳中占相当大的比重，因此要求磨操作员加强责任心，严格按照质控处下

4、达的指标配料，努力提高出磨生料合格率，并且责成中控室班长抓好生料配料这一关键环节，起到了较好的成效，出磨生料合格率由原来的20%左右提高到了40%-60%，确保了入窑生料成分的稳定。4.提高篦床的料层厚度，实现“厚料层”操作。要求将一段二室压力由原来的5000Pa—5200Pa提高至5500—5800Pa。由于篦速减慢，物料在篦床上停留时间延长，使炽热物料与篦下风充分热交换，从而使物料冷却，风温上升，二次、三次风温提高到了1050℃—1100℃、850—900℃，提高了煤粉的燃尽率，降低了热耗，提高了窑的热效率。5.降低出磨生料细度，提高入窑生料的易烧性。出磨生料细度由原来

5、的0.2mm方孔筛筛余2%左右降到了1%以内，从而提高了生料的反应活性，有利于提高熟料的产质量。6.降低煤粉细度，提高煤粉燃烧速度和烧成温度。煤粉细度由原来的0.080mm方孔筛筛余12%左右降到了6-8%，燃烧速度加快，燃尽时间缩短，煤粉得到充分燃烧，提高了烧成温度，提高了窑的产质量。7.分解炉下缩口是制约窑稳产、高产的一个瓶颈，如果处理不好、不及时，会造成缩口结挂、结皮严重，窑内通风量减小，还原气氛浓厚，造成烟室倒挂料，严重影响通风、影响熟料的产质量。因此要求各班预燃器岗位工和窑操作员时刻关注分解炉缩口结挂现象及烟室、分解炉压力，出现异常时及时清理。同时对预燃器系统的清

6、理制定了严格的清理规程，确保窑系统热工制度的稳定。8.为保持窑内升温速率和最高烧成温度，且对窑衬又不具有伤害性，根据实践经验对窑头燃烧器严格控制一次风压力、内外风压力和火嘴的位置，确保火焰形状且顺畅有力，对窑的优质高产起到了一定的作用。9.在设备维护方面，加强责任意识，注重细节问题，做到对每台主机设备的运转心中有数，且防患于未然，自今年5月份春检后至今未发生一起大的设备、工艺事故，保证了窑的运转率，对窑的稳产、高产奠定了坚实的基础。通过上述对窑系统工艺技术参数的改进，确保了窑系统热工制度的稳定，台时产量不断增加，至今年10月初窑日产达到了2500t以上，台时产量达到了105

7、t/h。事实证明只有通过对生产线不断研究和总结，逐步对生产系统不尽合理地方进行大胆尝试改进，保证对系统工艺的优化管理，就一定能够实现窑系统高产、稳产。