陈良杰浙大精益生产运营管理

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1、陈良杰改变世界的机器精益生产－浙江大学管理学院高级管理培训中心（生产运作管理）改变世界的机器？“改变世界的机器”指出：精益生产方式的原理可以应用于全世界每一种行业，向精益生产方式转变将对人类社会产生深远的影响，也就是说这一转变将真正地改变世界。并预言：精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式，成为21世纪的标准的全球生产体系精益将改变世界单件生产方式19世纪末，法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典型的手工生产方式。特点是：零件由不同的工人生产；每个工人都必须是熟练技工；各种零件开关与尺寸都有差异每辆车子各不相同；生产时间长，成

2、本高，维修困难。20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力特点是：单一化：连续19年只生产黑色T型车标准化：设备、零件、工装模具、工具节拍化：按节拍组织生产专一化：分解为7600工序，每个工人只承担一项很细小专一的工作大批量：每分钟一辆，每天7000辆价格低：象自来水一样便宜大量生产方式1950年，福特每天能生产7000辆轿车，丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量怎样建立日本的汽车工业照搬美国的大量

3、生产方式结论：按照日本的国情，另谋出路！？精益生产方式丰田不学福特的理由◆战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇，不可能大量购买西方的技术和设备◆日本的经济和技术基础与美国相距甚远◆日本缺少大量廉价劳动力◆日本的社会文化背景与美国是大不相同的◆日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一精益生产的含意所有的经营活动都要有效益和最大的经济性只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品精益精益科学生产原理泰勒福特丰田大量生产原理精益生产原理123人类生产的三个里程碑不同点原生产方式精益生产方式方式不同推动式拉动式方法不同◆用过量在制品保持均衡◆生

4、产指令是作业计划◆按后工序需要出发，宁肯中断生产也不积压在制品◆生产指令是看板，作业计划只能起指导作用物流组织不同◆单一品种，大批量送货制◆工序间运输工具是小车◆多品种配套小批量取货制◆工序间运输工具是滑道生产组织差异不同点原生产方式精益生产方式人机结合方式不同一人一机，人工作业负荷率约30%一人多机，人工作业负荷率约65%以上平面布置不同平面布置“一”字型平面布置“U”型协同作业不同上下工序间松散联合上下工序紧密联合生产方式差异不同点原生产方式精益生产方式生产工人地位不同生产工人四处找人处理问题以生产工人为主体，各类人员主动服务到现场

5、。车间主任地位不同车间围绕科室转，科室服务不主动以车间主任为首，科室围绕车间现场提供准时优质服务车间现场地位不同没有形成以现场为中心的体制以现场为中心，要求全体人员把工作重心和精力放在现场：◆设备维修人员实行驻现场◆工具实行直送工位集配管理考核方法不同各科室都考核车间，所有责任都落实到车间，车间没有考核科室权◆车间对提供生产必备条件和服务方面有权考核专业部门科室◆以车间的工作成果作为评价专业科室的主要依据，形成以车间为核心的经济利益共同体部门地位差异看板管理小组化作业作业标准化防错技术IE工业工程TQMTPM现场6S全员参与零不良　零等

6、待　零切换零浪费　零故障　零库存　零事故精益企业的目标产能平衡基础方法目的学习精益的理由2003年丰田生产汽车总数与福特相近而获利是福特的10倍上海汽车工业总公司近年来推行精益生产，桑塔纳轿车生产成本连年下降5％，劳动生产率连年提高5％中国二汽在变速箱厂推行精益生产1年，产量比原设计能力翻一番，流动资金和生产工人减少50％，劳动生产率提高1倍一汽变速箱厂推行精益生产方式，半年中产值增长44.3％，全员劳动生产率增长37％，人均创利增长25.1％我们的现状中国GDP约占全世界5％，但消费的原煤、原油、天然气、铁矿石、钢材、氧化铝、水泥等占

7、世界25％至40％；我国的能源利用效率比发达国家落后20年，中国单位资源的产出水平相当于美国的1／10，日本的1／20，德国的1／16。中国的人均劳动生产率只相当于美国的1／20，德国的1／24，日本的1／26……做有价值的事情消除浪费最大程度的降低库存“一个流”生产拉动式生产第一次就把事情做对小组化作业布局改善与供应商结成伙伴持续改进精益生产的十大要求日本丰田公司认为：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费!美国管理专家认为：凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、和人力、场地、时间等

8、各种资源的部分，都是浪费!减少非增值性活动案例名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1开具领料单22移动至工具柜拿铁锯1153移动至存料处取料1124移动至