生产安全事故及其预防机械类

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1、第五章生产安全事故及其预防第一节机械伤害事故及其预防一、机械伤害类型(1)绞伤；(2)物体打击；(3)压伤；(4)砸伤；(5)挤伤;(6)烫伤；(7)刺割伤。8/25/20211绞伤外露的齿轮、皮带轮、光杆、丝杆。车床，铣床，钻床。8/25/20212事故原因：摘掉工作帽，不停车。事故教训：工作前要按规定正确穿戴好个人防护用品。要穿好紧身工作服，袖口束紧，长发要盘入工作帽内，操作旋转设备时不得戴手套。(1)机械设备在运转时，严禁用手调整；也不得用手侧量零件，或进行润滑、清扫杂物等。如必须进行时，则应首先关停机械设备。(7)8/25/20213未停车调试机床手指被绞伤8/25/20214事故

2、原因：逞能，不停车。防范措施：1.检修机床必须在停机状态下进行，严禁开机时调整。（7）2.处理故障应报维修人员。（4）3.教育职工严格遵守机床安全操作规程。8/25/20215工作时右手被柴油机风扇绞伤事故一、事故经过2010年2月，某公司柴油机司机徐某站在柴油机底座吊耳上调节气动油门拉杆锁紧螺帽，因脚下踩滑跌倒，跌倒过程中右手正好伸入风扇护罩缺损部位，将其右手绞伤。8/25/20216二、事故原因1.风扇护罩在检修回来后就有一个小孔，留下缺陷。2.操作者安全意识不强，站位不正确，站立不稳。三、教训和防范措施1.加强员工安全意识、自我保护意识的教育培训。2.设备各运转部位的护罩必须齐全完好

3、，固定牢靠。8/25/20217物体打击。旋转的零部件不牢固。车床的卡盘，装卡不牢，反车时会飞出伤人。旋转的零部件上，摆放未经固定的东西。（床头箱）4爪换3爪8/25/20218事故原因：装夹工件后未进行卡紧确认。未佩戴防护眼镜。防范措施：机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要装卡牢固，不得松动。（4）同时对于可能存在伤害的作业，要依照操作规定配备必要的个体防护用品，它是我们个人防护的最后一道屏障。8/25/20219压伤。冲床，锻床，剪板机。8/25/202110事故经过:7月23日，某市拖拉机制造厂装配钳工冯某，在操作制动器总成试验台换压盘的过程中，在未停机的情况下，左手伸到

4、压盘下取压盘，被下降的压盘挤压，造成左手中指、食指被压伤。事故分析:直接原因:是冯某违反操作规程，在设备未停机的状态下，左手到压盘下危险区内取压盘。间接原因:在操作中停机、开机比较麻烦，操作人员有时嫌麻烦而不停机操作，即违规操作。8/25/202111防范措施:加强职工的安全意识，在换取压盘等操作时，需要停机后进行，克服操作人员“嫌麻烦”的心理，保证操作人员按照安全规程操作。8/25/202112砸伤。高处的零部件或吊运的物体掉下来砸伤人。事故经过2008年2月，某公司粗加工车间工人甲将一块40×700×800毫米（重约180公斤）的钢板用磁吸翻转过来，在其翻转的过程中钢板掉下来，砸在工作

5、台面边沿，后又从台面上掉落，砸在了甲的脚上。造成甲脚骨骨折，损失工作日185天，直接经济损失3万元。机械砸伤事故8/25/202113事故分析：1.违章作业是事故的主要原因事故发生时甲使用磁吸直接翻转钢板的方法违反了公司关于“翻板”操作的有关规定。正确的“翻板”操作方法是：用翻板机操作；用螺丝拧进钢板，钩子钩住螺丝上的圈，把钢板翻转过来。2.机构不健全，人员配置不到位是事故发生的间接原因。该公司有员工700余人，自2008年4月以来，一直没有配备专职的安全管理人员，该公司在落实国家有关安全生产法律法规、员工教育培训、日常安全检查，及时整改事故隐患等安全管理上不到位。（19）8/25/202

6、1143.对员工培训不足是事故发生的间接原因当事人甲于2008年1月16日进入公司，岗前未经过正规培训。该公司对从业人员教育培训不够，员工不熟悉与岗位有关的安全生产规章制度和安全操作规程，未能掌握本岗位的安全操作技能。（21）8/25/202115野蛮起吊作业坠物砸死行人8/25/202116事故原因：1.使用未经检验的电动葫芦；2.擅自拆除电动葫芦的上升限位保护；3.无证操作特种设备；4.通道未设围栏及警告标志；5.起吊现场未设监护人员。防范措施：1.不得使用未经检验或不合格起重设备；2.严禁擅自拆除起重设备的保护装置；3.严禁非起重作业人员进行起重作业；4.起重区域应设置围栏及警告标志

7、，并设专人看护；5.与工作无关人员禁止在起重工作区域内行走或停留。（21.23.28.35）8/25/202117挤伤。如零部件在作直线运动时，将人身某部分挤住，造成伤害。冷剪操作工被挤伤事故事故经过2007年2月，轧钢厂精整班组在生产过程中发生乱钢，需要进行处理。此时冷床看护工许某和冷剪操作工李某在4#冷剪负责看护，看到冷剪突然停车，李某对许某说：“正好去处理下夹在冷剪中的切头，以免正常过钢时将钢头顶弯，造成不合格产品