过程风险识别分析清单2017-

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1、过程风险识别分析清单序过程名称风险机遇风险分析管控措施责任部门评价严重程度风险级别C1销售过程1、紧急插单，无应急计划2、订单无统筹管理3、销售副总兼职过多4、回款期延迟5、订单评审流于形式6、外语沟通障碍，翻译能力不足重要1、应急计划2、营业部内勤人员统筹规划订单，下达生产3、可行C2APQP控制程序1、技术人员APQP工具的掌握能力不够2、项目组长经验不足3、技术人员计算机硬件、软件不匹配4、模流软件运行时间太长5、工艺排配与生产不符、漏项、错误1、作业指导标准不全面2、PFAME控制计划不

2、系统，单人编制3、产品验证标准不清晰4、外文图纸要求识别不完整或错误5、行业内通用规则识别不全面6、技术开发经验积累不足C3更改控制1、更改要求识别不完整2、未对更改做技术质量风险分析3、替换更新文件有遗漏C4生产管理1、模具零部件生产计划排配不合理2、模具零部件生产人员技术能力不足3、模具零部件生产设备保养不规范4、模具原材料5、模具零部件生产人员识图出错6、模具零部件加工定位基准输入错误7、模具零部件生产人员检具使用能力不足1、汽车件生产指令不清晰2、汽车件生产节拍不匹配3、汽车件生产设备、

3、模具保养维护不足4、汽车件生产人员技能、质量意识不足5、汽车生产件原材料及时交付率、合格率低6、批次管理漏项C5交付及服务1、顾客满意度调查结果检查不足2、回单要求不明确3、顾客无管理规定4、运输过程产品无防护要求标准5、服务人员教育培训不足M1经营计划1、部门数据汇总不及时2、经营计划完成情况出现的不符合未有相应的有效对策1、经营计划理论性太强，与公司实际不符2、经营计划未对内外部环境识别或不足M2质量体系策划1、领导支持参与不足2、对IATF标准理解不透彻3、体系文件形式化M3内部审核1、内

4、审员能力不足2、内部审核形式化3、内审方案未确认4、内审不符合项整改不到位M4管理审核1、管理审核形式化2、管理评审输入表面化3、管理评审未纳入公司的管理安排4、管理部门参与不全面1、对评审后的改进项没有相应的要求2、管理评审无相应的记录M5分析与改进S1文件管理1、S2记录控制1、S3基础设施及安全管理1、SP04监视和测量设备管理1、测量设备失效时未及时发现。2、专用检具不足可能导致控制不到位。3、检验能力不足可能导致产品不合格判断失误。4、检具缺少内校手段可能导致检验结果失真。5、检验设备

5、缺少操作规程标准可4233能导致结果失真。6、检验设备未定期检定可能导致检验结果失真。44SP05产品监视与测量1、原材料检验抽检比例低导致出现批次不合格。2、原材料特殊工序发生变化无法检出。3、检验后状态标识标错出现状态错误。4、质检职责不明确可能导致质量问题无法有效解决。5、无明确的外观标准可能导致产品拒收。34223SP06不合格品控制1、对检出的不合格没有制定纠正措施造成产品不合格流入下序或顾客处3SP07工作环境1、5S执行流于形式2、5S检查未明确职责3、安全管理制度不健全233SP

6、08人力资源管理1、人员流失严重2、特种作业人员未持证上岗3、培训计划与实际不符4、人员激励未形成统一的规定3222SP09外部提供过程、产品和服务1、原料库存数据不准确。2、供应商不能按期交付。3、原材料在生产过程中发现不合格。4、特殊特性未传递至供应商。5、原材料运输碰导致原材料损伤。6、原材料异物导致座椅异响。7、原材料配件破损导致不合格。8、未对供应商进行调查反馈。9、原材料批量不合格导致生产计划推迟。10、生产厂家无安全库存导致交付不及时。11、采购计划未能及时回馈导致无3423222

7、2333法按时到货。12、供应商对订单处理不及时，安排不当导致计划推迟。4说明：风险级别分5级：5-特别严重，4-比较严重，3-严重，2-一般，1-轻微，