表面处理检验标准2016-01

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1、表面处理检验规程1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。金属表面处理检验规范适用于电镀、氧化、化学处理、阳极处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。3、定义本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。3.2 B面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90°才能看到的四

2、周边）。3.3膜厚：必须符合图纸规定。4、职责4.1品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。4.2生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。5.术语和定义5.1A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。5.2B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。5.3C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零

3、件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。5.4金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。5.5基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。5.6抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。5.7浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数

4、控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。5.8深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。5.9凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。5.10凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。5.11烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。5.12水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻

5、底所形成的斑纹、印迹。5.13露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。5.14修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。5.15色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑点。5.16颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。5.17挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。5.18氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过

6、程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。5.19针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。5.20孔隙率：单位面积上针孔的个数。5.21起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。5.22流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。5.23桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。5.24粉化：氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。5.25露底：局部无表面处理层的现象。6.1SQA/TQC工程师根据此规范监督供应商的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验。6.2IQC和机

7、加中心质检员根据此规范进行成品检验。7.检验方案7.1一致性和外观：全检项，或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据《检验方案调整工作规范》对具体物料检验方案实施调整；7.2性能：抽检项。IQC或机加中心质检员每批零件核查供应商检验报告，每季度对每种表面处理至少检验一次。当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷时，需及时检验该批零件或制作试样进行性能检验。8.检验项目及方法8.1试片制作要求8.1.1若测试面积足够，可以实际零件做试样。8.1.2当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理零件数量太少或价格昂贵而不适合于进行破

8、坏性试验时，可通过制作标准试片进行性能检验。8.1.3表面粗糙度：Ra≤1.6µm；8.1.4表面处理：与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺。8.1