模具设计概论第六章

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1、§6-8侧向分型与抽芯机构一、侧向分型与抽芯机构概念二、斜导柱侧向分型与抽芯机构三、斜导柱侧向分型与抽芯机构的应用形式四、弯销侧向分型与抽芯机构五、斜导槽侧向分型与抽芯机构六、斜滑块侧向分型与抽芯机构当注射成型侧壁带有孔、凹穴、凸台等的塑料制品时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便在脱模之前先抽掉侧向成型零件，否则就无法脱模。侧向分型与抽芯机构的分类抽芯距的确定与抽芯力的计算一、侧向分型与抽芯机构(1)机动侧向分型与抽芯机构(2)液压或气动侧向分型与抽芯机构(3)手动侧向分型与抽芯机构利用注射

2、机开模力作动力，通过传动零件（如斜导柱）使力作用于侧向成型零件上达到侧向分型或侧向抽芯。结构复杂，但生产率高。分为斜导柱、弯销、斜导槽、斜滑块和齿轮齿条等机构。利用液压力或压缩空气作动力。用于抽拔力大，抽芯距比较长的场合。动作平稳。装置成本高。利用人力将模具侧向分型或取出侧向型芯。劳动强度大，生产率低。模具结构简单，加工制造成本低。模内和模外。BACK把型芯从塑料制品成型位置抽到不妨碍塑料制品脱出的位置所移动的距离称为抽芯距。抽芯距通常比侧孔、侧凹的深度或侧向凸台的高度大2~3mm。抽芯力的计算：Fc=c·h·

3、p(cos-sin)式中：Fc—抽芯力（N)c—侧型芯成型部分的截面平均周长(mm)h—侧型芯成型部分的高度(m)p—塑件对侧型芯的收缩应力（包紧力），一般模内冷却的塑件，其值取8~12MPa，模外冷却的取24~39MPa—塑料在热状态下对钢的摩擦系数，一般取0.15~0.20—脱模斜度（）二、斜导柱侧向分型抽芯机构斜导柱侧向分型与抽芯机构主要由与开模方向成一定角度的斜导柱、侧型腔或型芯滑块、导滑槽、楔紧块和侧型芯或型芯滑块定距限位装置组成。特点是结构紧凑，动作安全可靠，加工制造方便。是常用的机构。

4、受模具结构的限制，一般使用于抽芯力不大及抽芯距小于60～80mm的场合。观看动画演示1斜导柱的结构设计绝大部分设计成锥台形；一般=+2°~3°；为减小摩擦，在外圆轮廓上铣出两个平面。材料多为T8、T10等，也可用20钢渗碳处理，硬度HRC55，表面粗糙度Ra0.8m。斜导柱与固定模板之间的配合采用H7/m6。与滑块上的斜导孔之间采用较松的间隙配合H11/b11。2斜导柱倾斜角的确定斜导柱轴向与开模方向的夹角称为斜导柱的倾斜角由图可知L=s/sinH=sctg式中L—斜导柱的工作长度s—抽芯距；H

5、—与抽芯距对应的开模距。斜导柱抽芯时的受力图Fw=Ft/cosFk=FttgFw—抽芯时斜导柱所受的弯曲力Ft—侧抽芯时的脱模力Fk—侧抽芯所需的开模力由上面几个公式可知：L=s/sinH=sctgFw=Ft/cosFk=Fttg增大、L和H减小，有利于减小模具尺寸，但Fw和Fk增大，影响斜导柱和模具的强度和刚度；反之，减小，斜导柱和模具的受力减小，但要获得相同的抽芯距时，斜导柱的长度就要增加，开模距也要变大，会增加模具尺寸；综合两方面，经计算推导，取22°33´比较理想，一般设计时<25°

6、，最常用的为12°22°。3斜导柱长度的计算斜导柱的总长度与抽芯距、斜导柱的直径和倾斜角以及斜导柱固定板厚度等有关。Lz=L1+L2+L3+L4+L5=(d2/2)tg+h/cos+(d/2)tg+s/sin+(5~10mm)式中Lz—斜导柱总长度；d2—斜导柱固定部分大端直径；h—斜导柱固定板厚度；d—斜导柱工作部分直径；s—抽芯距。斜导柱安装固定部分的总长度：La=L2–l=h/cos-(d1/2)tgd1—斜导柱固定部分的直径4斜导柱的直径由于计算比较复杂（见教材194页），为方便可以用

7、查表的方法确定斜导柱的直径。（查教材195页表5-20和196页表5-21）5侧滑块的设计侧滑块（简称滑块）是完成侧抽芯的一个重要零件，它主要与型芯连结在一起，用斜导柱带动进行侧抽芯。它可分为整体式和组合式两种。在滑块上直接制出侧向型芯或侧向型腔的结构称为整体式；把侧向型芯或侧向成型块与滑块分开加工，然后再装配在一起，这就是组合式结构。侧型芯与滑块的联接侧向型芯或侧向成型块常用T8、T10、45钢、CrWMn钢等，硬度HRC50。滑块用45钢或T8、T10等制造，硬度HRC40。6导滑槽成型滑块在侧向抽芯和

8、复位过程中，必须沿一定的方向平稳地往复移动，这一过程是在导滑槽内完成的。导滑槽的结构整体式导滑槽常用材料为45钢，调质至28~32HRC，再铣削成形。盖板材料用T8、T10、或45钢，要求硬度HRC50。导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，一般采用H8/f8。配合面可提高精度，用H8/f7或H8/g7，其他各处都留有0.5mm的间隙。配合长度：滑块的滑动配合长度通常大于滑块宽度的1.5