离心式压缩机常见故障分析及处理方法

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1、压缩机常见故障分析及处理方法序号故障现象故障原因处理方法1压缩机异常振动1.机组不对中1.重新对中，消除管道外力的影响，必要时进行热态对中检查2.压缩机转子不平衡2.检查转子弯曲度及是否结垢或破损，如有必要应对转子重新进行平衡3.轴承不正常3.检查并修复轴承消除半速涡动因素4.联轴器故障或不平衡4.检查修复或更换联轴器，进行平衡5.动静部分摩擦，基础不均匀下沉或机座变形5.调整安装间隙或更换超差件，消除机座变形，加固基础6.油压、油温不正常6.检查各润滑点油压，油温及油系统工作情况，找出异常原因设法解决7.压缩机喘振

2、7.检查压缩机运行时是否远离喘振点，防喘裕度是否正确，气体纯度是否降低，根据原因按操作法规定进行处理消除8.气体带液或杂物浸入8.消除带液和清除杂物9.轴颈测振部位的机械跳动和电跳动过大9.消除轴颈部位的机械和电磁偏差10.转子热弯曲10.修复或更换转子11.转子有裂纹11.修复或更换转子2压缩机管线异常振动1.管道应力过大1.消除管道应力2.压缩机气流激振2.调整工艺参数，消除气流激振3.管线支撑设计不当3.重新复核压缩机管线支撑3压缩机轴向推力过大及轴位移增加1.级间密封损坏或磨损，造成密封间隙增大1.更换密封2

3、.齿式或膜片式联轴器齿面或磨损磨损2.修复或更换联轴器及其余部件3.压缩机喘振或气流不稳定3.及时调整工艺参数，使压缩机运行稳定4.推力盘端面跳动大，止推轴承座变形大4.更换推力盘或轴承座5.轴位移探头零位不正确，探头特性不好5.校核探头，重新校对探头零位6.油温、油压波动6.调整油温、油压7.止推轴承损坏7.更换止推轴承4压缩机轴承温度升高1.温度计安装不当或热电偶损坏1.检查测温套的安装情况，校准温度计，更换或修复热电偶及其余测温元件2.供油温度高或油质不符合要求2.检查冷却水的压力和流量，投用备用冷却器或更换补

4、充新油3.润滑油量减小或油压低3.1检查油的粘度、含水量和抗乳化度等3.2检查油箱的油位及泵工作情况3.3检查润滑油过滤器前后的压差，投用备用过滤器或清洗3.4检查油系统阀门开度和漏油情况4.轴承损坏4.检查修理或更换轴承5.轴向推力增大或止推轴承组装不当5.检查压缩机转子及密封情况，调整间隙，检查止推轴承，消除缺陷，消除压缩气体带液现象6.压缩机气封漏气6.调整气封间隙或更换气封5压缩机径向轴承故障1.润滑不正常1.确保使用合格的润滑油2.压缩机不对中2.检查对中情况，必要时进行调整3.轴承间隙不符合要求3.检查间

5、隙，必要时进行调整或更换轴承4.压缩机或联轴器不平衡4.检查压缩机转子组件和联轴器，看是否有污物附着或转子组件缺损，必要时转子应重新找平衡6压缩机推力轴承故障1.轴向推力过大1.1检查止推轴承间隙1.2检查气体进出口压差，必要时检查内部密封环间隙数据是否超标1.3检查段间平衡盘密封环间隙是否超标2.润滑不正常2.1检查油泵、油过滤器和油冷器2.2检查油温、油压和油量，2.3检查油的品质7压缩机喘振1.运行点落入喘振区或距喘振边界太近1.检查运行点在压缩机特性线上位置，如距喘振边界太近或落入喘振区，应及时调整运行工况，

6、消除喘振2.防喘裕度整定不当2.改变自控系统整定值3.吸入流量不足3.检查进气阀门开度，消除进气通道阻塞，投入防喘振自控，流量过低时应停机4.压缩机出口压力过高4.压缩机减速停机时气体未放空或回流，出口止逆阀失灵或不严密，气体倒灌，应查明原因并采取措施5.工况变化时放空阀回流阀未及时打开5.进口流量减少或转速变化时应及时打开防喘振放空阀或回流阀门6.防喘装置未投自动6.正常运行防喘装置应投自动7.防喘装置或机构工作失准或失灵7.定期检查防喘装置的工作情况，如发现失灵、失准或卡涩、动作滞后等，应及时解决8.升速升压过快

7、8.升速升压应缓慢均匀9.降速未先降压9.降速之前应先降压，以免发生喘振10.气体性质改变或气体状态严重改变10.调整工艺参数在设计要求范围内11.级间内漏量增大11.更换级间密封12.气体分子量发生变化12.调整混合气体比例到要求范围内8压缩机轴端及密封面泄漏1.轴端梳齿气封损坏1.修复或更换梳齿气封2.缸体配合处密封圈损坏2.更换密封圈3.油压过高3.调整油压到要求范围内4.油封损坏4.更换油封5.压缩机内泄漏加大5.更换或修复级间气封6.密封环精度不够6.检查密封环，必要时应修理或更换7.密封油品质和油温不符合

8、要求7.检查密封油质、指标不符应更换，检查密封油温，并进行调整8.油气压差系统工作不良8.检查密封气压力及线路，并调整到规定值；检查压差系统各元件工作情况9.密封部分磨损或损坏9.拆下密封后重新调整间隙组装；按规定进行修理或更换10.浮环座的端面有缺口或密封面磨损10.消除吸入损伤、减少磨损，必要时进行更换新件11.浮环座的接触磨损不均匀11.