机加工关键作业点质量控制

《机加工关键作业点质量控制》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、机加工关键作业点质量控制存在质量影响因素：1、量具存在的误差；2、设备自身精度不高；3、测量过程中测量误差；4、对材料温度影响难以预控；5、相关施工人员技能；序号主要作业内容编号标准化作业步骤1机械加工前准备1检查劳保用品是否穿戴齐全，作业现场安全确认2点检、查验机床设备各部位、工装、刀具、量具、吊索具是否完好3检查工件、工装、刀具是否装夹牢固4检查设备运行、润滑是否正常，安全装置是否完好2机械加工作业1按照零件重量合理选用吊索具吊装工件2按照图纸、工艺、技术要求，选好定位基准、找正、装夹工件3按照机床性能及图纸、工艺要求合理选用切削用量4按照图纸、工艺要求及工件材质选定刀具，严禁吃刀

2、过猛5按照工艺、图标尺寸，技术要求进行工件加工6按照图标尺寸、公差、工艺要求进行工件尺寸测量7加工中要及时发现料废，防止工件温差、夹紧力变形，防止工件摔出8协同质检工做好工件质量检验工作3机械加工后整理1加工完成后按双定要求存放工件，防止工件锈蚀、变形2关闭机床电源，擦拭机床，清理铁屑及周边卫生，填好交接班记录1.机械加工前准备1.1检查劳保用品是否穿戴齐全。1.1.1工作服、劳保鞋、防护眼镜、等配置齐全，并按标准进行佩戴，女工留长发时戴好发罩及工作帽。1.1.2作业现场安全确认，无危险源、点及隐患。1.2检查机床各部位、工装、刀具、量具、吊索具是否完好。1.2.1检查工装、刀具、吊索

3、具是否完好，达到报废标准时要立即报废换新。1.3检查机床设备运行是否正常、安全限位装置是否完整。1.3.1机床运行时工件、附件、刀具必须装夹牢固，电机运行平稳。1.3.2机床限位灵敏可靠，安全防护装置可靠有效。1.3.3机床电机、配电箱必须可靠接地，防止漏电。1.3.4确认机床周边无危险源点及事故隐患。1.4按机床润滑点加油，机床运行必须保持润滑油路畅通。1.4.1机床各部油位、油标清析，油位正常。1.4.2按机床说明书按季节更换润滑油。2.机械加工作业2.1按照工件重量选用吊索具，安全吊装工件。2.1.1严格执行起重作业安全标准，正确指挥使用天车。2.2按照图纸、工艺、技术要求，选好

4、定位基准、找正、装夹工件2.2.1工作前熟读图纸、工艺，检工件毛坯各部余量是否合格，发现问题快速反馈。2.2.2选好装夹、定位基准，装夹部位受力均匀，应防止夹紧力致工件变形，防止工件掉落。2.2.3定位基准要附合工艺、技术、精度、测量要求。2.3按照机床性能及图纸、工艺要求合理选用切削用量，严禁过载及吃刀过猛。2.3.1选用切削用量应充分发挥机床性能与潜力，提高加工效率，保证切削安全。2.3.2工件装夹找正后应开车空运行，无异常后方可开始进刀工作。2.4按照图纸、工艺要求及工件材质选定刀具。2.4.1加工前根据工件材料选用刀具型号，磨刀时戴好防护镜。2.4.2按照图纸、技术、工艺要求选

5、用各类成型刀具。2.5按照工艺、图标尺寸，技术要求进行工件加工，加工中严禁脱岗。2.5.1分析好图纸、工艺、技术要求，计算并控制好尺寸链。2.5.2加工中保证图标精度要求、形位公差，按工艺要求留余量。2.5.3倒角、倒圆、沟槽加工等符合图标要求，加工中严禁用手触摸。2.5.4吊运工件时严禁划伤、磕碰已加工件表面。吊装翻转工件时必须对已加工面进行保护，防止起重伤害事故发生。2.5.5车、钻、镗、铣、刨、插、滚加工中，刀具磨钝时应及时更换与刃磨，防止闷车与掰刀。2.5.6加工中及时回收好冷却液，严禁污染环境。2.6按照图标尺寸、公差、工艺要求进行工件尺寸测量。2.6.1按照图纸、工艺测量工

6、件前，必须严格检查、校对量具。2.6.2按照图纸、技术及工艺要求，正确选择测量基准。2.6.3进行尺寸测量时应停止机床及工件运行，防止缠绕事故发生。2.6.4严禁使用超过合格检验日期的量具检测工件。2.6.5日常作业中保持工装、量具清洁，注意环境、工件温度对其影响。2.7加工中要及时发现料废，防止工件温差、夹紧力变形。2.7.1加工中发现电机温度升高、机床声音异常应及时停机检查。2.7.2加工中防止切削温度对工件尺寸、公差的影响，注意测温并及时浇注冷却液降温。2.7.3防止工卡夹具的夹紧力致使工件变形。粗加工后，精加工前应适当放松工卡夹具再进行精加工，防止工件摔出，要确保精加工安全。2

7、.8清理铁屑应用专用工具，防止刺伤手部。2.8.1工件加工完毕及时送质检验查，填写、贴好合格证。3.机械加工后整理3.1工件加工完、质检后按双定要求存放，防止工件锈蚀、变形。3.1.2工件加工完毕应平放避免变形，及时涂上防锈油。3.2关闭机床电源，擦拭机床，清理铁屑及周边卫生，填好交接班记录。