联合站原油集输、污水处理工艺（讲课)

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1、联合站原油集输工艺2015年4月提纲:一、地面集输系统二、原油处理系统三、污水处理四、消防系统一、地面集输系统1.1常温集输工艺简介油气集输典型流程根据加热保温方式的不同，油田油气收集的基本流程宜采用以下五种典型流程：(1)井口不加热单管流程(2)井口加热单管流程(3)井口掺液输送双管流程(4)单管环状掺水流程(5)伴热输送三管流程1.2常温输送工艺简介针对不同的原油物性、技术条件，需采用不同的集输工艺，以适应不同油藏条件下的开发要求。常温输送工艺主要有：单管不加热工艺、掺水工艺、电伴热工艺、破乳降粘工艺。单管不加热工艺：端点井选用高含水油井，串联、环状连接

2、油井后进入转油站或总站。掺水工艺：对距离较远的低含水、低产量的油井掺入常温水，实现管线高含水、高液量，集输管道铺设的距离可以较远，这样可以有更多的油井进入常温输送系统。电伴热工艺：采用新型管线材料，内部有电加热丝，用来补偿管线热损失适用于高粘度油井。破乳降粘工艺：对于产液为油包水型的高粘度油井，采用破乳降粘工艺进入集输管网。表1-1常温输送工艺对比常输工艺优点缺点不加热工艺工艺简单、投资低、能耗低。只适用于粘度不太高的低含蜡原油。冬季井口回压高、造成产液量下降。集输半径小。掺水工艺温降小，集输半径大。冬季井口回压低、产液量变化不大。掺水系统投资高，运行费用高

3、。电伴热工艺1.适用于高粘度井、边远井的输送。2.操作简单。1.管线投资高、运行成本高。破乳降粘工艺1.适用于高粘度井、边远井的输送。1.定期加破乳剂、增加了现场工作量。2.对于低产量油井使用破乳剂成本高，经济上不划算。由上表看出，国内油田地面简化改造方案有以下特点：(1)常输系统以不加热工艺为主，掺水、增压为辅助工艺。(2)取消了计量间，采用功图计量、区块计量等方案。(3)各油田根据现场情况，实现了一级半或两级布站。1.3油田常见布站模式接转站计量站油井总站计量站(接转站)油井二级布站：三级布站：总站油井一级布站：总站1.4集输管网设计流程常温集输系统按一

4、级布站设计，井口产液直输新总站。东山保留1#中转站汽车卸油点，西山保留E15汽车卸油点。单井原油进入串联、环状支线，离集输干线较近的支线直接进入干线；较远的支线采用电伴热保温非金属管进入集输干线。低产井及边远井汽车拉油至卸油点，原油增压后进入常输管网。4#转油泵房和28#转油泵房安装油气混输泵，当集输管网油井回压过高时开启混输泵增压。1.5常温集输管线走向老君庙油田地理特征是沟壑纵横，整体为南高北低、沟向为南北向。管线东西向铺设则增加了施工工作量和管线长度、提高了工程投资。设计考虑集输支线（干线）沿南北向沟底铺设，支线呈树枝状汇总到干线。管线铺设利用整体地形

5、走势和高差、尽量减少东西向铺设，降低投资、减少集输能耗。老君庙集输管网走向示意图庙总站二、原油处理2.1新总站原有流程各作业队原油进入总站含水原油罐。原油脱水采用一段沉降脱水，加入破乳剂后二段电化学脱水工艺。计量采用脱水后大罐检尺计量。向炼化总厂输原采用输油泵间歇式输送，输送完成后采用空气吹扫。2..2改造后工艺含水原油经集输管网，在计量间汇合后进真空加热炉，出加热炉进入Ⅰ级三相分离器切除60～70%水；Ⅰ级脱水后的原油与Ⅱ段破乳剂通过静态混合器混合，进入换热器，加热后的原油进Ⅱ级三相分离器；脱水原油进成品油罐(10#、11#、12#罐)，经外输泵增压后输送

6、至炼化总厂。分离出的污水，经污水处理系统处理后，返输4#注水站。分离器：三相分离器出来的原油设置取样口定期对原油含水进行取样分析。三相分离器分离出的气体(0.30MPa)排入真空加热炉，作为真空加热炉燃料气。三相分离器分离出的含油污水进老君庙污水处理厂，处理后全部回注，实现污水零排放。2#、3#两具罐为事故罐，10#～12#罐为成品油罐，加药流程破乳剂人工加入配药罐,破乳剂与原清水罐排放的水在配药罐中通过搅拌器搅拌均匀混合，静置1～2个小时后经过加药泵增压，与进站的原油经静态混合器混合后进入三相分离器。事故流程如果原油脱水系统出现故障，进站原油可直接进事故罐

7、1、2(5000m3)，采用两具；事故罐中的原油通过管道泵增压后进入三相分离器。进站计量流程原油脱水流程一段加热炉流程一段三相分离器脱水流程二段换热器加热流程二段三相分离器脱水流程站内工艺流程图罐区流程2.3高效三相分离器介绍水出口油出口天然气来油排污三相分离器结构图2.4三相分离器脱水三相分离器结构简图及工作原理油气水高效三相分离器是依靠油、气、水之间的互不相容及各相间存在的密度差进行分离的装置，通过优化设备内部结构、流场和聚结材料使油气水达到高效分离的目的。其工艺路线如下：油气水混合物由入口进入一级捕雾器,首先将大部分的气体分离出来通过气体导管进入二级捕

8、雾器,与从设备内分离出的气体一起流出设备，在此设有旋