管道预制、安装技术及质量要求

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1、仅供参考[整理]安全管理文书管道预制、安装技术及质量要求日期：__________________单位：__________________第1页共9页仅供参考[整理]管道预制、安装技术及质量要求(3)合金钢管、不锈钢管、公称直径小于50mm的碳素钢管，以及焊缝射线检测要求等级为Ⅱ级合格的管道坡口，一般应用机械切割。如采用气割、等离子切割等，必须对坡口表面打磨修整，去除热影响区，其厚度一般不小于0．5mm。有淬硬倾向的管道旧坡口应100％凹检查，工作温度低于或等于-40~C的非奥氏体不锈钢管坡口5％探伤，不得有裂纹、夹渣等；(4)清除坡口表面及边缘20mm内的油漆、污

2、垢、氧化铁、毛刺及镀锌层，并不得存裂纹、夹层等缺陷；(5)为防止沾附焊接飞溅，奥氏体不锈钢坡口两侧各100mm范围内应刷防飞溅涂料；(6)手工电弧焊及埋弧自动焊的坡口式和尺寸应符合GB50236--98的要求；(7)不等壁厚的管子、管件组对，较薄厚度小于lOmm、厚度差大于3mm，及较薄件厚度大于10mm，厚度差大于较薄件的30％或超过5mm时，应按规定削薄厚件的边缘；(8)高压钢管或合金锅管应有标记。2．管子弯制(1)弯管最小半径应符合设计文件要求，当设计文件未规定时，应符合表8—3的要求。(2)弯曲的钢管表面不得有裂纹、划伤、分层、过热等现象，管内外表面应平滑、无

3、附着物；第8页共9页仅供参考[整理](3)弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：①GCl级管道应小于弯制前管子外径的5％；②GC2、GC3级管道应小于弯制前管子外径的8％。(4)弯曲角度偏差，高压管不得超过1．5mm／m，最大不得超过5mm；中低压管弯曲角度偏差对冷弯管不超过3mm／m，最大不得超过10mm；对热弯管不得超过5mm，最大不得超过15mm；(5)褶皱弯管波纹分布均匀、平整、不歪斜；(6)碳素钢管、合金钢管在冷弯后，应按规定进行热处理。有应力腐蚀倾向的弯管

4、(如介质为苛性碱、湿硫化氢环境等)，不论壁厚大小，均应做消除应力热处理。(7)对有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢管，热处理后应从同批管子中取两件试样做晶间腐蚀倾向试验。如有不合格，则应全部重新热处理，热处理次数不得超过3次；(8)高压管子弯制后，应进行无损探伤，如需热处理，应在热处理后进行。3．高压管的螺纹及密封面加工(1)螺纹表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。螺纹表面粗糙度为Ra3．2。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1／3圈。螺纹牙高减少应不大于其高度的1／5；(2)法兰用手拧紧，不松动；(3)管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷等缺陷，表面粗糙度为

5、Ra1．6，锥角偏差不应大于±0．5度，须用样板作透光检查。密封面用标准透镜垫做印痕检查时，印痕不得间断或偏移；第8页共9页仅供参考[整理](4)管端平面密封面粗糙度为及Ra1．6，端面与管中心线应垂直，其偏差值应符合设计文件规定。高压管子自由管段长度允许偏差±5mm，封闭管段偏差为±3mm。(1)焊工须按规定取得相应资格证。施焊后在每道焊缝结尾处打上焊工印记。不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。(2)焊接接头不得强行组对，对口内壁应平齐，其错边量偏差对射线检测工、Ⅱ级为合格的焊缝不应超过管子壁厚的10％，且不大于lmm；对射线检测Ⅲ级合格的焊缝不应超过管子壁厚的20

6、％，且不大于2mm。(3)焊接时必须采用经评定合格的焊接工艺，否则应采取防护措施。(4)不得在焊件表面引弧或试验电流，低温管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。(5)焊接在管子、管件上的组对卡具，其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整。有淬硬倾向的母材，应作磁粉或着色检查，不得有裂纹。(6)对GCl、GC2级管道和对管内清洁度要求高的管道、机器人口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊打底。(7)管道焊接接头不得有焊渣、飞溅物等。焊缝成型良好，焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角

7、焊缝的焊脚高度应符合设计规定。外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝咬肉深度不应大于0．5mm，低温管道焊缝不得咬肉。(8)管材焊前预热及焊后热处理就应按GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。(9)焊缝无损检测比例及合格等级应符合设计要求或按SH3501--2002《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》的规定，评定标准执行JB4730---94《压力容器无损检测》。第8页共9页仅供参考[整理](10)对同一焊工所焊同一规格同一级别管道的焊缝按比例抽查，但探伤长度不得少于一道焊口。如有质