德国非凡MPS4000B立磨调试运行实施方案 )

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1、德国非凡MPS4000B立磨调试运行方案    MPS4000B立磨调试运行，是指原料粉磨系统从试运行、正常运行、正常设备维护全过程。是一项复杂的系统工程。1、工作原理MPS立磨是利用料床粉碎原理进行粉磨物料的一种研磨机械。MPS立磨是一种全风扫式磨机，入磨物料下盘边沉落到喷口环处，靠该处的高速风将其吹起、吹散，金属、重矿石将沉降到喷口环下排出。细粉带到立磨上部，经分离器分选，成品随同气体进入收尘器收集起来，粗粉又循环回来。粗粉、粗颗粒被抛起，随着风速的降低，使其失去依托，沉降到盘面上，靠离心力进入压磨轨道进行新一轮的循环。在多次循环中，颗粒与气体之间

2、传热使水分蒸发。因此，MPS立磨集物料的粉磨、输送、选粉、烘干以及分离金属块等诸多优点于一身。2、磨内通风及进出口温度控制2.1　入磨风的来源及匹配　　入磨热风大多采用回转窑系统的废气，只有初次采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前还可兑入冷风和循环风。　　采用热风炉供给热风的工艺系统，为了节约能源，视物料含水情况可兑入20％～50％的循环风。而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气能全部入磨利用。若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器。如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风或循环风。2.2　风量、风速及风

3、温的控制　　(1)、风量的选定原则　　出磨气体中含尘(成品)浓度应在550～750g/m3之间，一般应低于700g/m3；　　出磨管道风速一般要>20m/s，并避免水平布置；　　喷口环处的风速标准为90m/s，最大波动范围为70％～105％；　　当物料易磨性不好，磨机产量低时。在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。　　允许按立磨的具体情况在70％～105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。　　(2)、风温的控制原则　　生料磨出磨风温不允许超过120℃，正常控制在90±5℃，否则

4、软连接要受损失，旋风筒分格轮可能膨胀卡停。　　在用热风炉供热风的系统，只要出磨物料的水分满足要求，入收尘器风温高于露点16℃以上，可以适当降低入、出口风温，以节约能源，正常控制在<200℃。　　烘磨时入口风温不能超过200℃，以免使磨辊内润滑油变质。2.3　防止系统漏风　　系统漏风是指立磨本体及出磨管道、收尘器等处的漏风。在总风量不变的情况下，系统漏风会使喷口环处的风速降低，造成吐渣严重。由于出口风速的降低，使成品的排出量少，循环负荷增加，压差升高。由于恶性循环，总风量减少，易造成饱磨，振动停车。还会使磨内输送能力不足而降低产量。另外，还可降低入收尘器

5、的风温，易出现结露。　　如果为了保持喷口环处的风速，而增加通风量，这将会加重风机和收尘的负荷，浪费能源。同时也受风机能力和收尘器能力的限制。因此系统漏风百害而无一利，是在必须克服之列。MPS立磨德方要求系统漏风<4％，根据我们的实情，应按漏风<10％作风路设计，因此系统漏风量一定不能>10％。3．几种参数的选择3.1　关于拉紧力的选择　　立磨的研磨力主要来源于液压拉紧装置。通常状况下，拉紧压力的选用和物料特性及磨盘料层厚度有关，因为立磨是料床粉碎，挤压力通过颗粒间互相传递，当超过物料的强度时被挤压破碎，挤压力越大，破碎程度越高，因此，越坚硬的物料所需拉

6、紧力越高；同理，料层越厚所需的拉紧力也越大。否则，效果不好，正常情况下料层越厚控制在70-85mm。　　对于易碎性好的物料，拉紧力过大是一种浪费，在料层薄的情况下，还往往造成振动，而易碎性差的物料，所需拉紧力大，料层偏薄会取得更好的粉碎效果。拉紧力选择的另一个重要依据为磨机主电机电流。正常工况下不允许超过额定电流（143A），否则应调低拉紧力，产量在190t/h时，辊压一般控制在150-175ber。3.2　关于分离器转速的选择　　影响产品细度的主要因素是分离器的转速和该处的风速。在分离器转速不变时，风速越大，产品细度越粗，而风速不变时，分离器转速越快

7、，产品颗粒在该处获得的离心力越大，能通过的颗粒直径越小，产品细度越细。通常状况下，出磨风量是稳定的，该处的风速也变化不大。因此控制分离器转速是控制产品细度的主要手段。立磨产品粒度是较均齐的，应控制合理的范围，一般0.08mm筛筛余控制在10％左右可满足回转窑对生料细度的要求，过细不仅降低了产量，浪费了能源，而且提高了磨内的循环负荷，造成压差不好控制。3.3　关于料层厚度的选择　　立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的条件下，粉碎效果取决于物料的易磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量。　　拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消耗能量

8、较大，此时若料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，