对煤球厂当前生产的几点

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1、三义化工煤球厂当前生产存在的问题和几点意见xxx一、存在的问题二、其他同类公司经验三、建议一、存在的问题由于我厂刚刚完成设备安装，现在还处于调试与试车阶段，从原料、设备、辅助设施、配方、工人素质等方面，都存在很多问题，需要有一个认识和解决的过程。设备制造商郞经理和其他厂家有关人员也都表示，完全正常生产需要几个月的时间，光是员工岗位培训，就需要半个月时间。前阳等几家工厂，也都经过了几个月至半年之久的调试、改造过程。我们从设备安装结束到现在，才一个月左右的时间，要完全达产，难度太大。经过这一段试车。煤球厂自身也解决了很多问题，如输送带粘料、煤球跑出等。对煤球

2、生产中最普遍、最令人头痛的粘窝问题，大家也都反复试验并采取多种措施，但仍没找到令人信服的结论和办法。还有很多问题，也都悬而未解。现将这些问题归纳如下，供各位考虑。一、存在的问题（一）粘窝是当前影响我厂产量主要原因。也是所有煤球厂共同存在的问题。原因复杂、多样。大致由以下原因造成：配方原料水分原料粒度搅拌均匀度成型机压力、速度、间隙成型辊、窝等光洁度一、存在的问题（二）原煤水分过大大都超过10%以上，近期进的煤甚至达到13%以上。这样，不仅粘合效果大大降低，还使粘合后的原料水分大大提高，不利于质量，可能是造成粘窝的一个原因。一、存在的问题（三）干湿、粒度等

3、不均匀从粘合剂混合后的原料到堆沤后的原料，其干湿、粒度等不均，分析是搅拌不充分造成的。可能是粘窝的一个重要原因。由于干湿不均的料同时进入一个压煤窝内，压成后的煤球紧密度不够，致使粘窝，当粘窝数量达到一定时，窝内的煤被压的非常紧，支撑成型机的辊子，影响压力，使情况变得恶性循环，从而粘连速度变快。一、存在的问题（四）成型机。一是对辊间隙过大。经多方咨询，最佳间距为0.5-1mm，而我们的设备间隙1.5mm以上，且左大右小。二是两台机压力有差异。经亲自反复试验，同一压力下（12个压力），同时生产，两台机出来的湿煤球压力不一样。左手机正面压，9-10公斤破碎，侧

4、面压，6-7公斤破碎。右手机正面压，7-8公斤破碎、侧面压，5公斤破碎。三是左手机噪音。加煤时，发出有规律的嗡嗡声，同时机架颤抖。右手机无此问题。一、存在的问题（五）粘合剂与原煤勾兑不均。一是提前量把握不准，等发现皮带上的煤量变化时，再调整粘合剂阀门，由于粘合剂阀门与出口有近两米距离，所以，无法同步与原煤增加或减少。原煤下料口又比皮带高出许多，操作工无法远距离目测皮带上的料量。所以，粘合剂与原煤流量无法同步减少或增加。二是两种流量没有标准，水份没有准确数据，全靠操作工目视感觉和手握感觉。我们的操作工又都是新手，很难把握准确。一、存在的问题（六）沤化后原料

5、下料困难、给料定量问题。沤化后的料，块状物多，大小不均，又因是粘状，下料困难。铲车一点一点往下抖动放料，下面有人抠、上面有人捅，也经常堵塞，造成成型机前给料不均，经常断料。一、存在的问题（七）各部位速度调整问题成型机、输送带全是一个速度，不能调整，给调整出料速度、定量等带来不便。一、存在的问题（八）辅助设施问题。一是除铁器。磁性不强，有一块鸡蛋黄大小的铁块进入破碎机，造成堵塞停机。二是破碎给料仓上料口与原煤仓库间距过大，铲车装料不顺畅。三是堆沤区冬季防冻。四是原料勾兑不均问题。两种原煤，用铲车勾兑，无法均匀。五是车间内粉尘过大，影响生产，特别是成品料放料

6、时，粉尘过大，对面不见人。烘干车间出料口处也是这样。一、存在的问题（九）安全设施一是所有皮带输送机下部，都没有架设护栏或封装，人从下面通过，可能会被皮带卡挂上，特别是风帽。二是烘干炉引风电机传动部分没有封闭，皮带轮一皮带裸露在外。一、存在的问题（十）岗位熟练程度、岗位培训不够。职工离正常操作要求的技能，相差太远。二、其他同类企业的经验二、其他同类企业的经验节前，我与陈经理专程到河南信阳化肥厂现场调研，发现了很多可供我们借鉴的经验。原打算再到一家与我厂生产工况一样的工厂进一步看看。回来后，针对我厂问题，通过在网上购买有关资料和与有关专家询问，对有关问题整理

7、如下，供各位参考。二、其他同类企业的经验（一）原煤水分。经多方查证，原煤水分应最好小于6%，堆沤料水分10%--12%。河南信阳化肥厂。为了控制水分，他们采取了三个措施：一是原料进防水棚。二是室外原煤用毡布遮羞（防雨和防风）三是原煤水份高于10%时采取直接加腐植酸钠干粉（刚刚增加了一套干粉给料器）。山东一些厂家，则通过烘干措施，对原煤进行烘干，达到标准水分才进入车间。二、其他同类企业的经验（二）原煤粒度。经过调查，信阳化肥厂、山东省峄山(yì)化工厂、山东沂源化肥厂等许多厂家都一致认定，粉碎后的原煤粒度要小于3mm。有的厂还给出了粒度比例。如有的厂子要求

8、2mm-3mm占总比例50%左右，其余的应为面粉状。有的要求原煤粒度控制在≤3㎜