操纵杆支架加工工艺规程设计及钻孔夹具设计

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1、操纵杆支架设计机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：××零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计设计者：指导教师：×年×月×日24操纵杆支架设计操纵杆支架加工工艺规程设计及钻孔夹具设计[摘要]此次设计是对拨叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为铸件，外形较小，除2-Φ20孔公差要求较严格外，其它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。[关键词]操纵杆支架加工工艺专用夹具设计24操纵杆支架设计目录第一章序言4第二章零件的

2、分析52.1零件的作用52.2零件的工艺分析5第三章工艺规程设计63.1确定毛坯制造形式63.2选择定位基准63.3选择加工方法63.5制订工艺路线73.6确定加工余量及毛坯尺寸83.7工序设计83.8确定切削用量和基本时间9第四章夹具设计124.1接受设计任务、明确加工要求124.2确定定位方案、选择定位原件124.3确定加紧方案、设计夹紧机构134.4确定导向方案和导向元件134.5夹具体设计144.6夹具精度分析144.7绘制夹具装配图，标注有关尺寸和技术要求14结论1624操纵杆支架设计序言机械制造工艺学课程设计

3、是我们融会大学所学的《机械制造工艺学》、《机械制造装备设计》等知识后，将理论与实践相结合对专业知识的综合运用训练，并且为我们以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。通过机械制造工艺学课程设计，应该得到下述各方面锻炼：1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养分析问题和解决问题的能力。2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。3、课程设计过程也是理论联系实

4、际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。24操纵杆支架设计第二章零件的分析2.1零件的作用题目所给定的零件是汽车换挡部分的操纵杆支架，它的主要作用是固定操纵杆，使其在行驶过程中牢固可靠。零件上的3-Φ11孔用螺栓固定在底座上，操纵杆用Φ20的定位销固定在支架上，并且在换挡时依靠利用36槽轨迹不会引起偏差。2.2零件的工艺分析操纵杆支架共有4组加工表面，分析如下：（1）2-Φ20孔，（2）支架底面（3）36槽（4）3-Φ11孔此零件外形较小，图中除2-Φ20孔，公差要求较严格外，其

5、它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。24操纵杆支架设计第三章工艺规程设计3.1确定毛坯制造形式零件的轮廓尺寸不大，故可采用精铸件，这从提高生产率、保证加工精度上考虑也是应该的。3.2选择定位基准定位基准的选择是工艺规程制订中的重要工作，它是工艺路线是否正确合理的前提。正确与合理的选择定位基准，可以确保加工质量，缩短工艺过程，简化工艺装备结构与种类、提高生产率。（1）粗基准的选择：对于零件而言，尽可能选择不加工

6、表面为粗基准。而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准。因为铣底面时要保证54±0.5，所以以2-R20外圆表面为粗基准。（2）精基准的选择：精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。精基准选择为底面及3-Φ11孔。3.3选择加工方法3.3.1平面的加工平面的加工方法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。对于本支架，底端面的粗糙度要求Ra25um，精度要求较低。故选择端铣加工方式

7、。3.3.2孔的加工孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。对于本支架，3-Φ11的孔为工艺孔，所以选用钻床加工的方式。2-Φ11的孔，由于精度要求较为严格，因此选用立式铣床钻铣加工。24操纵杆支架设计3.3.3槽的加工槽的加工方式有铣、磨、电火花等。对于本支架，考虑到经济性的要求，选用铣床加工。3.4制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考

8、虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1）工艺路线方案一工序Ⅰ钻铣2-Φ20孔。工序Ⅱ粗精铣底面A。工序Ⅲ钻底面3-Φ11孔。工序Ⅳ铣36槽。工序Ⅴ检查（2）工艺路线方案二工序Ⅰ粗精铣底面A。工序Ⅱ钻底面3-Φ11孔。工序Ⅲ钻铣2-Φ20孔。工序Ⅳ铣36槽。工序Ⅴ检查（3）工艺路线方案三工序Ⅰ粗精铣底面A。工序Ⅱ铣36