热电联产污泥掺烧工艺方案

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1、热电联产污泥（２０吨/日绝干量）掺烧主要工艺方案一、污泥焚烧拟采用的主要方案概述本方案是经脱水干化、破碎后的污泥拟送入热电厂的循环流化床锅炉焚烧，污泥焚烧是把污泥作为资源看待，利用先进的锅炉高温燃烧技术，在髙温条件下氧化污泥中的有机物，使污泥完全矿化为少量灰烬的处理技术，是污泥减量化、稳定化最彻底的方式，焚烧后灰渣仅是原污泥干固体的7.5%，可大大减少运输成本。灰渣可以作为建材利用，也可以用作道路基层的回填等。以热电厂的循环流化床锅炉焚烧技术为核心的污泥处理方法在发达国家普遍采用。有毒有机物经高温彻底

2、分解，这样不仅节约用于填埋的土地资源，有效控制二次污染，同时还可以综合利用，回收能源用于供给汽轮发电机组发电，转变为清洁能源，达到开发新能源实行循环经济的目的。本次方案污泥干化输送及焚烧的主要流程为：污泥通过专用密封运输车运输到厂区后，先进行污泥深度脱水处理，深度脱水后含水约60%的污泥送入干污泥仓，再通过皮带输送机送至炉前污泥斗，污泥斗内污泥经污泥给料机自动送入锅炉炉膛，与炉膛内的高温物料混合，污泥经干燥、充分燃烧后从底灰从出渣口排出，飞灰随烟气流出炉膛由除尘器收集；燃煤由输煤皮带送至炉前煤斗，先经

3、皮带称重式给煤机计量后，再经皮带给煤机送入锅炉的炉膛，与炉膛内的高温床料混合，循环燃烧。同时可向炉内投入生石灰进行炉内脱硫。污泥和燃煤共用皮带输送机，分不同时间段运输。污泥和燃煤燃烧所产生的高温烟气经炉膛（四周布置有膜式水冷壁）、过热器，经分离器分离后流至省煤器、空气预热器进行热交换，经烟气处理装置、引风机，最后经烟囱排入大气。本方案的循环流化床锅炉烟气采用的脱氮工艺系统是锅炉低氮燃烧+SNCR方式并预留SCR安装空间；脱硫采用如炉内喷钙+炉后石灰石—石膏法脱硫装置；脱硫采用布袋+塔后湿式除尘器除尘。

4、处理后的烟气执行超低排放标准（即在基准氧含量6%条件下，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于5、35、50mg/Nm3）。污泥掺烧采用的主要工艺流程图如图所示。7污泥掺烧采用的主要工艺流程图热电厂照片（掺烧污泥）7二、推荐主机主要技术参数本方案参数是按污水处理厂内的100t/d（含水率60%以下）数值计算。１）锅炉2台锅炉炉型循环流化床锅炉计划湿污泥（80%含水率）处理量100t/d额定蒸发量130t/h额定蒸汽压力13.73MPa（G）额定蒸汽出口温度571℃给水温度215℃排烟温度142℃锅

5、炉设计热效率91％燃料粒度0～10mm减温方式喷水减温布置型式半露天布置，顶部设防雨棚。２）背压式汽轮机1台型号B15-8.83/0.98额定功率15MW额定转速3000r/min额定进汽压力8.83MPa(A)额定进汽温度535℃额定进汽量123.5t/h额定排汽压力0.98MPa(A)额定排汽温度270℃额定转速3000rpm３）15MW汽轮发电机1台型号QF-15-2额定功率15MW额定转速3000rpm功率因数0.87出线电压10.5kV三、技术经济指标表热电厂掺烧污泥后，根据15MW装机方案

6、计算，在平均工况下的技术经济指标为：序号名称单位数据（平均工况）备注1设计热负荷（0.98MPa）t/h85.002供热量（0.98MPa）GJ/h243.953锅炉出口蒸汽量t/h112.784汽机进汽量t/h111.115汽机发电量kW13515.736发电设备运行小时数h60007年供热量万GJ/a146.378年发电量万kWh/a8109.449年供电量万kWh/a6325.3610综合厂用电率%22.0011发电厂用电率%3.3912供电厂用电耗kwh/GJ10.3113发电年均标煤耗率g/

7、kwh124.7114供电年均标煤耗率g/kwh129.0915供热年均标煤耗率g/GJ39.2016年均热电比%642.7717年均全厂热效率%87.9918年总标煤耗量（含污泥）万t/a6.5619全厂年均掺烧污泥量（含水率50%）万t/a1.37520掺烧污泥后年节标煤量t/a160021掺烧污泥后年减排CO2t/a4000722掺烧污泥后年减排SO2t/a28.523掺烧污泥后年减排灰尘t/a6.024掺烧污泥后年减排NOXt/a9.25四、环境保护１）锅炉烟气污染防治措施本方案烟气治理首先通

8、过燃烧控制，污泥焚烧炉炉温严格控制在850℃～950℃，烟气在炉内停留时间大于2s，本厂污泥焚烧炉对大气的污染物主要为烟气中的烟尘、二氧化硫、及氮氧化合物等。本方案锅炉采用循环流化床锅炉，其炉温严格控制在850℃～950℃，同时采用空气分级燃烧方式，在上述条件下锅炉燃烧产生的NOx数量很少，完全能够满足国家严格的排放标准要求。循环流化床燃烧技术可实现在炉内添加生石灰方式脱硫，炉内脱硫通过投入炉内的生石灰粉(CaO)在850℃～950℃炉温下与污泥、生物质