供应商管理要求培训资料

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1、供应商管理要求培训CV质量保证部程阳生2007年11月14日目录日程安排目录1、供应商质量管理模式介绍★新产品质量管理★量产阶段质量管理2、供应商评价★供应商选择评价★供应商业绩评价3、品质保证体系·工程·产品监查4、纳入不良和A区不良管理★纳入不良管理★A区不良管理一）整车开发过程质量保证程序和要求1、质量策划2、新车型节点管理3、整车品质监查和对策确认4、初期流动管理活动二）零部件新品开发质量保证程序和要求1、供应商QCDD评价2、质量保证模式(ANPQP)推进3、供应商节点风险评估4、实物质量确认5、零部件质量信息处置6、生产件批准（一）新产品质量管理一、供应商质

2、量管理模式介绍目前东风商用车新车型开发和新车型更新换代的速度明显加快，新车型在销售中的比重逐年攀升。如何做好新车型的质量管理工作，保证新车型的产品质量，成为公司质量保证部门的重要工作之一。基于行业、日产公司最新质量管理方法和公司目前的新车型质量保证现状，确定了东风商用车公司新产品质量管理模式，制定和并严格执行《商用车新车型质量控制管理办法》和《供应商新产品质量控制管理办法》--东风有商司发〔2007〕93号和94号。一）整车开发过程质量保证程序和要求一、供应商质量管理模式介绍（一）新产品质量管理适用范围：商用车新车型从项目初始策划阶段、试装定型（S-LOT）、上线试装（

3、PT1、PT2）直至SOP和进入满负荷生产阶段的全过程质量控制和管理。1、战略商品：东风有限中长期商品发展战略项目，即A类商品。2、适应性改进商品：平台品种丰富拓展的商品，即B类商品，细分为三类：★B1类商品：匹配的总成或系统需要性能/可靠性验证且需要重新公告（有新零部件设计且需要进行供应商选择，生产准备周期30天以上）的商品。一）整车开发过程质量保证程序和要求一、供应商质量管理模式介绍附件1（一）新产品质量管理★B2类商品：已有技术储备，匹配的总成或系统需要性能/可靠性验证或不需要验证但需要重新公告（有新增零部件且需要进行供应商选择，生产准备周期30天以上）的商品。★

4、B3类商品：已有技术储备，匹配的总成或系统无需性能/可靠性验证，且产品无需公告(有新增零部件设计，但无需变更供应商，生产准备周期15天以内）的商品。一、供应商质量管理模式介绍一）整车开发过程质量保证程序和要求（一）新产品质量管理1、质量策划★在组织与策划、设计完成阶段，公司各部门重点做好策划和计划工作。商用车技术中心依据公司新车型项目计划,制定并发布产品文件。制造技术部编制和发布项目开发主日程计划、生产准备工作计划，确定并组织推进新产品零部件的生产准备工作。★质量保证部制定新车型质量方针目标，编制质量保证计划，确定节点品质确认内容、品质目标和供应商零部件质量目标、整车评

5、审。一、供应商质量管理模式介绍一）整车开发过程质量保证程序和要求（一）新产品质量管理★目前商用车公司新品开发导入雷诺.日产的《A.N.P.Q.P.》联合新产品品质程序，开发过程分组织与策划、设计完成、工装模具正规化、工艺正规化、量产后5个段，每个阶段都设定了节点目标。2、新车型节点管理★新产品开发工作实行项目节点管理，新品开发过程每个节点必须达到节点管理品质目标才能往下工序移行，确保新产品品质满足质量目标。★新产品开发设立以下管理节点：S-LOT→PT1→PT2→SOP→出货。一、供应商质量管理模式介绍一）整车开发过程质量保证程序和要求（一）新产品质量管理★公司新车型项

6、目实行分级管理，对于B类项目视车型变化的具体内容可将往下工序判断会议、SOP量产移行判断和出货判断合并召开，对节点管理项目可进行视同管理或删减。2.1节点移行★在车辆试制(装)阶段对车辆、主要总成进行品质确认和各节点管理项目评价确认后，由CVE组织召开往下序移行判断会议(S-LOT→PT1移行、PT1→PT2移行)，确认品质目标、节点管理项目达成状况，判断可否往下移行。★在车辆PT2节点管理项目评价确认后，由公司质量保证责任者组织进行量产移行判断（PT2→SOP)、出货判断（SOP→出货），确认品质目标、节点管理项目达成状况，判断是否具备量产和正式销售条件。一、供应商质

7、量管理模式介绍一）整车开发过程质量保证程序和要求（一）新产品质量管理一、供应商质量管理模式介绍一）整车开发过程质量保证程序和要求2.2新车型节点管理项目为保证各节点的开发品质，从四个方面确定新车型节点管理项目，并根据质量方针目标确定节点管理各阶段要达成的目标(S-LOT→PT1→PT2→SOP→出货)。★车辆品质要求(1)法规必要条件：符合法规的必要条件（3C、环保、其它新法规）(2)目录公告必要条件：符合车辆公告参数要求(3)车辆目标性能必要条件：设定和符合车辆性能目标(4)车辆可靠性：符合可靠性基准和设定目标(5)车辆CS-VES评价