熟料颜色判断质量

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1、怎样从回转窑熟料颜色判断其质量和烧成情况水泥回转窑煅烧出的熟料，因受温度、配料率值的变化，物料预热好坏及煤粉是否燃烧完全等因素的影响，烧出的熟料会出现不同颜色，不同颜色反映不同的问题，因而正确地分析熟料颜色所产生的问题及造成的原因，是看火技术不可缺少的一部分，下面就常见的11种情况作一介绍：(1)熟料呈灰绿色熟料颗粒均匀，圆而光滑，砸开后致密，微有小孔，晶体闪亮，无严重熔融痕迹，则该熟料煅烧正常，配料合适，熟料质量好，较为理想。(2)熟料呈深墨绿色熟料表面粗糙，有小麻点，晶体闪亮(晶体比正常熟料多)，稍有摩擦，则小

2、颗粒纷纷脱落，质轻，砸开后孔多，煅烧中“飞砂”大，称为粘散料。其特点是升重低、游离氧化钙低、早强偏低、煅烧中不易长窑皮、衬料损失大、运转周期短，造成这种现象原因是硅酸率高、熔媒矿物含量少、操作不当所致。粘散料一般发生在原料成分不稳、配比不当的情况下。克服办法是加强原料成分控制，保证配料率值在要求范围内，控制合理的硅酸率及熔煤矿物成分，采用合乎实情的燃烧参数。(3)熟料呈灰色熟料表面光滑无孔，砸开后结构致密，熔融感强，属高湿煅烧熟料，质重，强度高，质量好。但是，这种熟料的煅烧用煤多、温度高，易烧坏窑皮，缩短衬料使用寿

3、命，影响窑的长期安全运转。克服办法：尽力不烧大火，把熟料立升重控制在规定范围内。(4)熟料表面发灰绿，内呈棕色从熟料表观看与正常熟料无异，砸开后，呈包心状，外层灰绿，中间棕色，结构致密，是由于煤粉燃烧不完全，形成还原焰，产生CO把熟料中的高价铁(Fe2O3)还原低价铁(FeO)，出现黄心料。燃烧不完全，一般发生在煤质不好、操作不当、用煤过多或煤管位置过低、窑内热工制度不稳、开停车次数多等情况。这种熟料对质量影响不大，但不易粉碎、粉磨电耗高，并严重影响水泥的颜色，对出厂水泥尤为不利。克服办法：保证煤物质量，加强风、煤

4、配合的控制，保证煤粉完全燃烧，减少开、停窑次数，稳定热工制度。(5)熟料外灰绿内呈白色熟料表观与正常熟料颜色相同，砸开后呈包心状，外绿内白。这种现象的产生，是由于湿法生产中，弧形筛出现破损或漏洞，有跑“小石子”现象，一旦料浆中有小石渣，熟料就会发生包心，熟料中的白色物是f-CaO。克服办法：修弧形筛，保证生料细度在规定范围内。 (6)熟料外白内呈灰绿色 这种料外表包上了一层生料粉，升重往往不低，外表的生料粉经过长时间的摩擦或加水冲后，即可消失。熟料砸开后，内边的灰绿色层与正常料相同，外边的包裹物造成熟料中的f-Ca

5、O 含量高，安定性差，强度低，质量不好。这种现象的产生是因窜生料所致，由于生料窜过火点，进入冷却带，使已烧好的熟料包上一层生料。窜生料—般是由于热工制度不稳、操作参数不当、窑内结厚窑皮或厚圈，或是因处理问题不及时，短焰急烧等所致。克服办法：做到风、煤配比合理，不烧顶火，不烧通火，控制合理的火焰长度，保证煤粉燃烧完全，防止厚窑皮的生成，同时加强看火操作。 (7)熟料外灰绿内呈粉状 熟料外观颜色正常，内心粉化，严重时由里及表进行粉化，直到整个熟料颗粒成为粉末。粉化物呈灰色、棕色或棕黄色。该粉化物几乎无强度。这种现象最容

6、易发生在新投产的窑上，严重时粉化率达50%以上，有时烧出的熟料在烧成带至冷却带观察尚可，但出冷却带进入冷却机后即大量粉化，出冷却机后几乎全部变为粉末。该料烧成温度愈高，粉化愈严重。造成这种现象的原因，一般是由于配料KH 值过低、熔媒成分过高、窑速过慢、过烧结大块、冷却不好所致。克服办法：加强配料，提高KH 值，降低熔媒矿物含量，适当加快窑速，控制熟料结粒细小。 (8)熟料发乌，无晶体 这种熟料的烧成温度很高，立升重很高，熟料颗粒表面光滑，但发乌，无晶体或稍有细小晶体，砸开后．熔融痕迹严重，游离氧化钙低，强度亦低。这

7、种现象是由于配料中KH 值过低，缺少C3S 矿物所致。克服办法：加强配料，控制各率值在合格范围内。 (9)熟料呈粗糙的灰绿色 熟料颗粒粗糙，结构松弛，圆度差，砸开后孔多，不致密，属煅烧温度不够的低烧料，质量差。克服办法：加强煅烧，提高火力。(10)熟料呈棕红色该熟料疏松多孔、质轻，结粒中甚至有不少炉渣形片状物料。这种料是因低温煅烧，用煤量过多，形成严重还原焰所致。这种料质量很差。克服办法：加强看火操作，保证窑内煅烧温度正常，合理用煤，确保煤粉燃烷完全。(11)熟料呈黄白粉状物这种料是因跑生料所致，没有烧成，是废品。

8、造成这种现象的原因是看火工处理问题不及时、不妥当。克服办法：勤看火、勤研究。