压铸车间质量考核办法

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1、压铸车间质量管理及考核办法批准审核制定编号CC-YZ-2版次1.1页次共3页一：目的为了使生产过程中的不良品得到及时的控制，减少报废品的发生，让员工在生产过程中增强品质意识，从而提升公司产品品质，增加客户满意度，特制定本办法：二：适用范围本办法适用于本公司的压铸车间、清理车间、技质部。三：职责职责的划分以“谁造成，谁负责”的原则，由责任部门主导处理不良品。3.1压铸车间负责对产品质量控制的实施、不良品的处理、责任人的落实填报；3.2清理车间负责对产品质量控制的实施、不良品的处理、责任人的落实填报；3.3压铸检验人员负责对产品质量情况的反馈和跟踪；3.4技质

2、部负责对产品质量情况的统计分析、过程监督、考核实施、质量通报。3.5设备部负责对压铸模具的检查、维护、维修、保养。四：内容4.1所有模具上机前，必须使用贴有合格标签的模具，不允许模具带病生产；4.2合格模具与待修、不合格模具分开存放并标示，并在报修模具时，开具模具维修单；4.3在品质管理人员或其它管理人员发现压铸产品不合格时，必须停机改善，禁止再强行生产；4.4压铸工艺参数由专人调整，禁止他人随意更改；4.5在生产过程中，确认因模具或设备故障，致压铸品不合格时，必须停止生产，会相关人员确认改善；4.6压铸工在生产前，必须首检合格后才能进行批量生产，以防止批

3、量不良发生；4.7对新模具、新产品及美利信要求做探伤的产品，每批产品均须送样至美利信做探伤检3测，探伤合格后方可批量生产；4.8所有产品须将不同模号分开盛装和流转；4.9各工序作业人员必要严格按作业指导书或其它要求进行作业；4.10检验人员在发现异常后，须及时知会压铸或清理工序改善；4.11检验人员必须对自己的工作内容做相应的工作记录及产品标识，记录的内容必须真实，格式规范，字体清晰；4.12生产各环节必须妥善保管产品对应的产品标识卡及流转卡，不能随意涂改，各环节做到上不清下不接的工作原则，以保障对产品的可追溯性。4.13压铸产品生产流程：压铸→切边→清理

4、→检验→校正→喷砂→入库。（备注：1、由于各种产品工艺工序不一，如无某项工序可直接跳过。2、在又未经相关人员同意的情况下严禁跨工序进行生产）。4.14铝水的除渣除气；4.14.1铝水在从大炉转运到保温炉中之前必须进行一次除渣除气；4.14.2保温炉中的铝水必须每2天（48小时）进行一次除渣除气，并作好相应的记录；4.15压铸车间每天10:00前负责提供所生产产品的成分检测样块。五：考核办法5.1对使用不合格模具致产品批量报废（30件以上）或增加了清理工作量的，对责任人50元/次处罚；5.2随意调整压铸机上的工艺参数，对责任人50元/次处罚；5.3在确认压铸

5、产品不合格，要求停机整改，但强行生产的，对责任人200元/次处罚；5.4人为原因致模具或压铸设备损坏的，对责任人200元以上/次处罚；5.5人为原因致产品批量报废的（30件以上），对责任人100元/次处罚；5.6因压铸工未做自主检查或自检不到位致产品批量报废的（30件以上）或需要后续增加工序打磨处理，对责任人50－200元/次处罚；35.7因压铸工未做自主检查或自检不到位致产品质量受到影响，但通过内部评审可让步接收不作任何处理，对责任人10元/次处罚；5.8新模具、新产品及美利信要求必须做探伤检测产品，未做探伤检查致压铸产品批量气孔不良或造成客户投诉的，对

6、部门负责人100元/次处罚；5.9操作者未将不同模号区分，致模号混放的，对责任人20元/次处罚；5.10操作者未按作业指导书作业，致产品不合格，对责任人0.5元/件处罚；5.11检验人员未按要求作业对产品漏检，造成产品不良，对检验人员20－50元/次处罚；5.12检验人员未按要求作相应记录及标识，对责任人10元/次处罚；5.13对于因产品标识卡或流转卡丢失、随意涂改等，造成产品的状态无法辨认和不可追溯，对责任人20元/张的处罚；5.14操作者未按工艺流程，又未经相关人员同意私自跨工序进行生产，对责任人20-50元/次的处罚；5.15操作者未按要求对铝水进行

7、有效的除渣除气和记录，对责任人20元/次的处罚；5.16对于同一责任人，同一质量问题在当月以内再次出现可根据情况进行加倍处罚。5.17因人为原因造成产品品质异常，给公司造成经济索赔的，间接责任人（管理人员）承担30%的索赔金额，直接责任人（操作工）承担70%的索赔金额；六、本办法实施时间；本流程在审批通过后由各部门负责向员工宣导，从2016年2月起正式实施。会签技质部压铸清理库房3