机械加工考核规章制度

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1、实用文档机械加工考核制度为了加强生产管理,提高加工效率和经济效益,充分调动全体员工的积极性和创造性,最大限度的消化设备的加工能力,根据公司《经营管理体系及流程优化再造方案》的有关规定,特制定本考核制度。1、考核原则及依据见《公司经营管理体系及流程优化再造方案》分配体系。2、考核对象及岗位工资的确定2.1本考核制度的考核对象为机械加工主管,机床操作人员,数控编程人员。2.2主管、各岗位、各种操作人员的岗位工资按照公司分配体系的具体规定执行。3、加工程序的确定3.1文件的下达3.1.1计划供应主管负责生产计划、技术图纸的下达。3.1.2工艺主管负责工时定额的下达(包括现场

2、返工、返修件工时定额)3.1.3设计部技术后勤负责电子图的传输。3.1.4文件交接按照ISO9000程序规定执行并予以记录。3.2加工工件的领用、转序及运输。3.2.1加工原材料、毛坯件由现场协理员根据生产计划到仓库领取后,运输至加工现场工件存放区,工件存放需分类放置整齐。文案大全实用文档3.2.2转序件、返修件由现场协理员负责运输至加工现场工件存放区,并及时通知主管,由主管安排生产。3.2.3工艺文件、技术图纸必须随同工件转运,不得分开或滞留。3.3加工(包括数控机床非编程加工)过程的实施。3.3.1首先主管根据生产计划、工艺文件对每个加工工件填写工票(工票的内容包

3、括工件名称、工序内容、工时定额、计划完成时间等),并及时通知机床操作人员进行加工。3.4.2操作人员根据工票到工件存放区搬取加工工件进行加工,加工过程中如发现问题应立即通知现场工艺员,由现场工艺员根据具体情况做出处理(如属设计问题,须有设计责任人参加),处理的过程按ISO9000程序规定执行并进行记录,处理的结果必须迅速通知制造部经理。3.4.3工件加工完成后,操作者必须进行自检,经自检合格后,由质检员检查认可,并在工艺文件、工票上签字盖章,没有质检员检验认可的工时属无效工时,如出现质量问题,由质检员立即通知主管及现场工艺员。3.4.4对出现的质量问题由主管、现场工艺

4、员、质检员共同确认(如属设计问题,须有设计人员参加),并填写质量信息反馈单(反馈单应包括质量事故的原因,预计造成的工期延误,直接经济损失、补救方案等),并由主管迅速报至制造部经理,做出处理意见;质量问题的解决过程按照ISO9000程序规定的要求,由质检员全程跟踪并予以记录。文案大全实用文档3.4.5加工合格的工序件,必须连同工序检验记录、技术图纸放至工件存放区,现场协理员按规定把工件连同工序检验记录、工件图纸一并转入其它工序或车间,转序的记录予以保存。3.5编程加工件的加工程序3.5.1编程资料的获得:工序检验记录由工艺主管提供,电子图纸在公司区域网上由设计部技术后勤

5、提供,技术图纸由计划供应主管提供。3.5.2主管根据生产计划,首先填写数控编程通知单,并安排程序员在规定的时间内编制加工程序。3.5.3程序员在编制加工程序过程中如发现技术问题,需通知主管并由其联络设计部相关人员进行解决,工艺问题通知工艺主管,一并协商解决,过程的结果予以记录,并报至制造部经理。3.5.4加工程序编制完成后,程序员需进行自检,并填写数控加工程序单,并由主管对程序的编制内容,模拟工时予以确认,签字盖章。3.5.5主管根据程生产计划和模拟工时填写工票,连同程序单一并交机床操作人员进行加工。3.5.6机床操作人员根据程序单、工票加工工件,加工过程按照3.4.

6、2-3.4.5有关规定执行。3.6各岗位、各工种操作人员每日下班前须把当日完成的有效工票交给主管,由主管予以保存,月底交计划供应主管进行统计。4、考核方法文案大全实用文档4.1.1制造部经理是加工主管的考核直接责任人。4.1.2主管是其分管人员的考核直接责任人。4.2考核记录:考核记录包括:工票、质量反馈单、工件转序及完成记录、工序检验记录、执行公司规章制度检查记录、数控编程统计记录、工作计划执行记录等。4.3考核记录由制造部计划供应主管进行统计,每月汇总统计一次,并在每月8日前交公司企业管理部,由企业管理部根据统计结果、考核记录等内容确定主管、各岗位、各工种人员的工

7、资数额。4.4考核上月工作业绩,当月兑现工资。5、考核内容及奖惩方法5.1生产计划的完成制造部对主管带领分管人员完成当月生产计划情况进行奖惩。5.1.1主管带领分管人员按照生产计划的要求,完成当月生产任务,方可获得自己的基本报酬,公司不予奖惩;各岗位、各工种操作人员根据完成工作数量、额定工时具体情况(具体见公司分配体系之规定)确定工资数额。5.1.2超额完成当月生产任务,公司对主管及其分管人员适当奖励。5.1.2.1主管按照其分管人员平均超额工时的30%进行奖励。5.1.2.2各岗位、各工种操作人员按照本岗位超额工时的20%予以奖励。5.1.3因主管

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