课题十二数控车削工艺分析实训(一)A

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1、数控原理与编程实训教师课时授课计划教师姓名课程名称数控原理与编程实训授课时数0.5天累计10天授课日期班次课题课题十二数控车削工艺分析实训（一）教学目的1.使学生了解数控车削加工工艺分析过程。2．使学生掌握数控车削加工方案的拟定重点难点数控车削加工工艺分析过程数控车削加工方案的拟定教具计算机,宇航仿真软件作业实训报告参考书数控加工工艺与编程教学过程一、旧课复习(建议用时：10分钟)二、新课教学内容（建议用时：40分钟）1．零件数控车削加工方案的拟定2．车刀的类型及选用三、实训内容(建议用时：90分钟)1．零件的仿真加工2．车刀的类型及

2、选用四、课堂小结(建议用时：10分钟)课后小记课题十二数控车削工艺分析实训(一)一、旧课复习1、怎样从写字板中调用程序?2、如何对刀?3、怎样自动加工工件?4、如何测量工件?二、新课的教学内容（一）零件数控车削加工方案的拟定主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。通过对比分析，从中选择最佳方案。1．拟定工艺路线（1）加工方法的选择每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。（2）加工顺序的安排零件的加工工序通常包括切削加

3、工工序、热处理工序和辅助工序，合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序。零件车削加工顺序一般遵循下列原则：①先粗后精按照粗车→半精车→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。粗车将在较短的时间内将工件表面上的大部分加工余量切掉。若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车。精车时，刀具沿着零件的轮廓一次走刀完成，以保证零件的加工精度。如图12.1所示。②先近后远加工部位相对于换刀点的距离大小而

4、言的。通常在粗加工时，离换刀点近的部位先加工，离换刀点远的部位后加工。③内外交叉图12.1先粗后精示对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面。原因是控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，以及在加工中清除切屑较困难等。④刀具集中即用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其他部位，以减少空行程和换刀时间。⑤基面先行2．确定走刀路线走刀路线是指刀具从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切

5、削空行程。（1）刀具引入、切出尽量使刀具沿轮廓的切线方向引入、切出，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定。（2）确定最短的空行程路线（3）确定最短的切削进给路线矩形循环加工的程序段格式较简单，所以在制定加工方案时，建议采用“矩形”走刀路线。（二）车刀的类型及选用1．常用车刀的刀位点常用车刀的刀位点如图12.5所示2．车刀的类型数控车削用的车刀一般分为三类：即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。（1）尖形车刀

6、以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。如90o内、外圆车刀，左、右端面车刀，切槽(断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。这类车刀加工时，零件的轮廓形状主要由直线形主切削刃位移后得到。图12.5车刀的刀位点（2）圆弧形车刀圆弧形车刀的特征是：构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓度误差很小的圆弧。该圆弧刃上每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上，编程时要进行刀具半径补偿。（3）成型车刀成型车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有

7、小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀，当确有必要选用时，则应在工艺准备的文件或加工程序单上进行详细说明。3．常用车刀的几何参数（1）尖形车刀的几何参数尖形车刀的几何参数主要指车刀的几何角度。选择方法与使用普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点如走刀路线及加工干涉等进行全面考虑。选择尖形车刀不发生干涉的几何角度，可用作图或计算的方法。（2）圆弧形车刀的几何参数①圆弧形车刀的选用圆弧形车刀具有宽刃切削(修光)性质，能使精车余量相当均匀而改善切削性能，还能一刀车出跨多个象限的圆弧面。②圆弧形车

8、刀的几何参数圆弧形车刀的几何参数除了前角及后角外，主要几何参数为车刀圆弧切削刃的形状及半径。选择车刀圆弧半径的大小时，应考虑两点：第一，车刀切削刃的圆弧半径应当小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干涉，第