利用三辊技术进一步改进线棒材生产

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1、利用三辊技术进一步改进线棒材生产从高炉排出的1500～1530oC左右的铁水和炉渣在主出铁槽中会因比重不同而分离，然后分别通过铁水槽和渣槽转向下一道工序。主出铁槽用A1，0一SiC—C质的低水泥浇注材料作内衬，金属／渣界面(金属线：ML)和渣／空气界面(渣线：SL)会出现局部的损耗状态。因此，一般针对其损耗使用ML及SL两种材质。sL材主要是使用含60％～80％SiC的高SiC材质，而ML材主要使用含10％～20％SiC且添加了尖晶石的材质。另外，主出铁槽损耗在距出铁孔3～5m范围内最严重，其下流部分的损耗量较小。因此

2、，槽上流部分经较短时问使用就需进行浇注维修，而下流部分往往只需经喷补等简单维修即可继续长期使用。NiO粉末在SiC被CO(g)氧化的情况下，具有减少向系外逸散SiO(g)量的效果。这是由于Ni(g)和SiO(g)的气相反应，形成NiO—SiO：一AI03质玻璃组成的缘故。(1)对于以主出铁槽ML材为基础添加NiO的量，在实验室进行了研究，认为添加0．2％NiO最好。(2)添加0。2％NiO的材质实际用出铁槽评价结果，确认在实际出铁槽中也能抑制SiC的逸散，有利于组织的致密化、高强度化。(3)在实际出铁槽中，通过NiO形

3、成NiO—SiO一FeO的玻璃组成，可降低SiO(g)的逸散。另一方面，对于主出铁槽实际长期使用的特性怎样随部位而不同，大范围从使用后的试料取样进行了调查。(4)用历来不添加NiO的材质调查的结果可以判断，ML的背面侧表观气孔率提高，可能会降低背面侧的完善程度。(5)对于表观气孔率的分布，认为用SiC的氧化行为可以说明，根据以上结论，添加NiO能抑制SiO(g)的逸散，促使组织致密化，从而有可能提高ML背面侧的完善程度。三辊技术的优势三辊技术成功的主要原因：·有别于传统的两辊轧机；·生产操作理念。1.宽展量三辊孔型的变

4、形率比两辊孔型大很多。因此，三辊孔型的变形量更多地转变为延伸率而不是宽展量，因为轧制力是从三侧同心作用在钢棒上。由于轧制过程中宽展量较小，从而减少了纠正不良变形消耗的能量，影响材质的热量转换也随之减少，这对于控温轧制尤其重要。宽展量控制得越严，成品精度越好。材质不同，宽展性能也不一样。宽展量取决于：·轧制温度(轧件头尾温差和／或轧与轧件的温差)；·机架间张力；·机架入口的截面变化(超公差端头)。三辊技术明显减少了宽展的影响，因此，最大限度地减少了上述因素造成的影响，保证了产品公差值的精准和稳定。此外，由于三辊孔型轧制的

5、棒线材成品截面变形均匀，所以，晶粒均匀，结构性能良好。2“任意规格”的范围三辊孔型的另一个显著特点是“任意规格”的调节范围比两辊孔型更宽。设定某一种三辊孔型后，在几乎无极限的“任意规格”范围内，即轧件直径的9％或最大3ram，只需调整辊缝就可以生产各种规格的产品。同时还可以保证最终产品严格的公差。轧制小批量、多规格产品也不会影响机组的利用率。采用三辊技术减少了孔型的调节量，减少了轧辊和导卫的投资及程序的变更，经济效益显著。特别是轧制直径变化很小的产品时，效果更加明显。另外，三辊孔型能够灵活应对市场变化。3轧辊与轧件之间

6、的速差三辊孔型中心线与凸肩之间的速差大大低于两辊孔型的速差，这不仅可以提高轧件的表面质量，而且减少了孔型磨损。首先，三辊孔型磨损的是辊环，而不是轧辊和辊颈，所以可以节省轧辊开支(每轧1t钢可以节省几美元)。我国共有高炉1370多座，大于1000立方米以上容积的高炉有227座，比上年增加36座。其中，4000立方米以上的有20座，占世界51座的近40%。现在通过淘汰了222座中小型高炉，我国高炉总数减到了1140多座，总体装备结构得到改善，从容积上已经初步进入了以大中型高炉为主体时期。大中型高炉成为钢铁行业节能减排、发展

7、低碳经济的重点目标和领域。大中型高炉是践行低碳经济的关键煤炭消耗占我国能源总消耗的2/3，而在美国是22%。我国政府承诺，到2020年单位国内生产总值二氧化碳比2005年减排40%~45%，实现这个目标主要途径是降低煤炭消耗。我国钢铁工业在高耗能行业的能源消费和温室气体排放中占有突出地位，用能占工业用能总量的15.8%。而高炉炼铁是钢铁行业最大的耗能环节。炼铁生产中焦化、烧结、高炉炼铁三大工序的能耗占吨钢综合能耗的72%左右，其中又以高炉炼铁所占比例最高，占吨钢综合能耗的48%左右。“十一五”期间，钢铁行业通过装备技术

8、改造和工艺创新、管理创新等途径，在装备水平参差不齐、先进与落后并存的条件下，炼铁系统技术经济指标不断提高。据专家介绍，2010年上半年，全国重点钢铁企业高炉燃料比（未含小块焦比）为517kg/t，同比下降1kg/t；入炉焦比为369kg/t，同比下降4kg/t；喷煤比为148kg/t，同比升高3kg/t；热风温度为1152℃，同比