数控铣床通用教程

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1、数控铣编程教程第一章编程基础1.1、从图纸到产品的数控加工基本流程:1、分析零件图纸2、制定加工工艺3、编写加工程序。4、将程序输入到数控系统。5、数控系统运行加工程序,控制机床执行各种动作,从而加工出图纸要求的零件。1.2、编程编程就是编写加工程序。将加工零件的刀具运动轨迹、工艺参数以及辅助操作这些加工信息,用数控系统规定的代码,按照数控系统规定的格式编写出加工程序。1.3、程序的结构1、程序由若干段程序段组成。2、程序段由一个或若干个指令字组成。3、每个指令字由地址符和数字组成。地址符由字母组成,每个字母、数字、符号(正负号)称为字符。4、程序段段号用字母N+数字表示。例如N10

2、,N20,N30等等。1程序的结构示例:1.4、机床坐标系及坐标轴国家标准规定,机床的运动统一按工件静止刀具相对于工件运动来描述,其坐标轴分别用X、Y、Z、A、B、C表示。X、Y、Z表示机床的线性轴,A、B、C表示分别绕X、Y、Z轴转动的旋转轴。机床坐标轴之间的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系表达。右手笛卡尔坐标系如下图所示:+Y+B+Y+X+X、+Y或+Z+C+Z+A+A、+B或+C+X+Z2大姆指指向X轴的正方向、食指指向Y轴的正方向、中指指向Z轴的正方向。绕Z轴转动的轴为C轴,绕Y轴转动的轴为B轴,绕X轴转动的轴为A轴。旋转轴正方向为上图所示右手的握紧方向。1.5、数控机床各坐标

3、轴及其方向的定义1.5.1、Z坐标轴及其方向将机床沿其主轴轴线方向运动的轴定义为Z轴。所谓主轴是指产生切削动力的轴,例如铣床、钻床、镗床上的刀具旋转轴和车床上的工件旋转轴。对于Z轴的方向,国家标准规定以增大刀具与工件间距离的方向为Z轴的正方向。1.5.2、X坐标轴及其方向垂直于Z轴的平面的水平方向为X轴。对于不同类型的机床,X轴的方向有不同的规定。若Z轴为垂直(如立式铣、镗床,钻床),则从机床主轴向床身立柱方向看,右手平伸出方向(即刀具往右移动)为X轴正向。1.5.3、Y坐标轴及其方向确定了X、Z轴以及它们的正方向后,即可按右手定则定出Y轴及其正方向。31.5.4、立式铣床各坐标轴及

4、其方向分析:从机床主轴向机床立柱方向看:1、刀具的上下移动为Z轴,向上为正方向。2、工作台的左右移动为X轴,工作台向左移动为正方向。3、工作台的前后移动为Y轴,工作台向外移动为正方向。1.6、机械零点机床坐标系的原点也称机械原点或零点。在三轴的极限位置(可以是正或负极限位置)。机械回零就是各运动轴回到机床坐标系的原点。机械原点或零点是一固定的点,一般由机床厂家确定。机械原点确定后,各运动轴的当前位置或者运动所至位置就可用机床坐标系的坐标来表示。机械回零可以消除某些状况造成的机床位置误差,所以大部份数控系统上电启动后首先要求机械回零,使用急停后需要机械回零。机械回零是机床操作的重要步骤

5、。41.7、工件坐标系及工件原点编写零件的加工程序时,为了编程方便,必须要建立用于编程的坐标系。编程坐标系的各个坐标轴及其方向的定义跟机床坐标系的定义要一致。编程坐标系在数控机床上就表现为工件坐标系。工件坐标系坐标原点就称之为工件原点。工件原点与机床坐标系原点的偏置值(见下图)由数控系统的偏置功能设定,编程时只需调用工件坐标系即可。工件坐标系建立后,刀具运动轨迹节点的位置就可以用工件坐标系的坐标来表示(使用工件坐标系编程)。机床坐标系原点与工件坐标系原点示意图工件坐标系坐标原点的位置可由编程者自行选择,但要考虑编程是否方便以及机床操作者是否容易设置。5第二章加工程序的编写2.1、编程

6、代码的系列分类编程代码分以下几个系列:①、G代码;②、M代码;③、F代码;④、S代码;⑤、T代码;2.1.1、G代码系列G代码的作用为系统的准备功能以及机床的加工机能。G代码分为模态代码和非模态代码。模态代码(续效代码):一经使用,直到出现同组其它任一G代码时才失效。否则该指令继续有效,直到被同组指令取代为止。例如G0、G1、G2、G3、G81等。G代码分组详见系统使用手册。6非模态代码(非续效代码):只在本程序段有效。2.1.2、M代码系列M代码:机床辅助功能指令,如主轴正反转、冷却液的开关、工件的夹紧松开、程序结束等等。例如:M0—程序准确停止。完成程序段其它指令后,停止主轴,关

7、冷却液,指向下一程序段,并停止M1—选择性停止。完成程序段其它指令后,必须配合操作面板上的按键才有效,否则会直接执行下一段程式。M3表示主轴正转。M4表示主轴反转。M5表示主轴停止。M6刀具交换功能M8表示开冷却液。M9表示关冷却液。M30表示程序结束。M98调用子程序,M98指令最多可嵌套3级.M99子程序结束返回72.1.3、F代码切削进给速度功能,控制刀具或工件台的移动速度。有每分钟进给及每转进给两种状态。分别由G94、G95指定。在G94状态时:F

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