管系通用焊接通用工艺

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1、二、管系通用焊接通用工艺（一）．适用范围1．本工艺规定了钨极氩弧焊、气体保护焊和手工用于管子焊接的焊前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。2．本工艺适用于管子与管子、管子与附件之间的对接和角接接头。焊接位置为管子水平转动和管子水平固定位置。（二）．工艺内容1．焊接方法及材料1．1采用的焊接方法主要有钨极氩弧焊、手工电弧焊、气体保护焊。1．2焊接材料有手工J422、J507（φ3．2mm，φ4．0mm），铈钨棒（φ1．0mm，1．6m，φ2．0mm），TWE-711药芯焊丝（φ1．2mm），TGS308LB不

2、锈钢焊丝，JIG-50碳钢焊丝（φ1．6mm，φ2．4mm）。J507焊条在使用前必须经350℃～400℃干燥1～2个小时，并保温使用，所有焊接材料应严防受潮。1．3气体保护焊所用的气体和钨极氩弧焊所用的纯Ar气体，均应符合气体质量使用标准，其纯度应在99．9%以上。1．4焊接使用的各类焊机应严格进行定期检测维修，确保良好的操作性能。2．焊前准备2．1焊工必须对焊缝坡口面和坡口两侧各宽20mm范围（角焊缝在焊接面两侧各宽20mm范围内）作清理，焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其他对焊接质量有害

3、的附着物，坡口加工残留毛刺应除去。2．2对于碳钢的数量至少为三点定位（每相邻两点间隔相等）。定位焊的焊渣在正式焊接之前要清理掉，定位焊缝如有裂纹必须清除掉。多道焊时，前道焊缝的焊渣在焊下道焊缝时同样也要去除掉。2．4管件，法兰等的焊接坡口应在焊接之前均按照要求加工好。2．5管件应尽量保证在车间内焊接，避免受到雨、强风等环境因素的影响。3．工艺要求3．1装配要求3．1．1装配工在安装管子对接时，首先要检查管子接口同心度，防止安装错边。3．1．2管子对接定位可选用定位“马”固定，或在焊缝内作定位固定。3．1．3装

4、配间隙，见表1表1装配间隙管子规格（管子直径φ，壁厚t）坡口型式间隙（mm）t≤2（Φ无限制）I型1．6～2φ≤90或2＜t≤4V型2～2．4φ≥90或t＞4V型2．4～33．2对于要求单面焊双面成型的管子拼缝，有色金属管内在焊前应充氩气保护，并用钨极弧焊打底。3．3在船上现场安置要求单面焊双面成型的管子拼缝，因无法进行充气保护，焊接中应仔细观察溶池，以确保背面焊缝质量。3．4焊接参数4．焊接技术要求4．1管子的对接及直三通和斜三通的打底焊缝采用钨极氩弧焊打底，氩弧焊或焊盖面。打底焊时，正式焊缝焊到定位焊处时

5、用砂轮把定位焊点打磨掉。4．2管子与法兰的连接采用双面焊，对于工作压力高于30Kgf/的管子与法兰的焊接，必须J507焊条或焊接，焊接尺寸见附图。4．3对于不锈钢管的焊接，其盖面焊道采用不锈钢焊条或不锈钢焊丝焊接。4．4管子焊接后，对于因焊接引起的镀锌层的破坏部分，应涂上富锌漆或采取其他有效的防腐措施。4．5氩弧焊断弧后，不得立即将焊枪移开，以使滞后送出的氩气保护好溶池和高温下的焊缝金属。4．6焊完后，应清除焊渣，飞溅等，法兰内圈、支管内圈焊缝均应用砂轮或锉刀进行修整。5．焊后检查5．1焊缝成型尺寸要符合要求

6、，焊脚高度彼此相同，整条焊缝尺寸要求均匀，焊缝金属应圆滑地向母材过渡，避免尖角。5．2焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、咬边及未焊满的弧坑或凹陷存在，管壁不允许塌陷或焊瘤。如有上述缺陷应进行修补。5．3焊接件的表面，不允许有电弧擦伤。如有电弧擦伤时，必须予以完全铲除，铲除后的凹坑，应予以补焊处打磨光滑平顺。5．4焊接缺陷的修复，应选用砂轮或机械的方法将缺陷部位剔除，重新进行焊接，并进行检查，当焊接缺陷有延伸可能时，检查员应相应扩大检查的范围。5．5当管子焊接结束后须进行密性试验检查的焊缝如有渗漏，则必须停止密性

7、试验，找出渗漏部位，用砂轮或机械的方法，去除渗漏的焊缝，重新焊接，并再次进行密性试验直至渗漏消失。5．6填角焊缝的表面，应进行表面缺陷尤其是表面裂纹的检验。5．7管子的对接焊接头，应进行如下X射线探伤；1）管子级别为I级的所有管道，其内径＞75mm，100%；2）管子级别为II级的所有管道，其内径＞100mm，10%；3）对于I级管道，接头的角焊100%进行表面裂纹检验，对Π级管道10%的角焊缝进行随机检验。6．管系接头的几种主要接头形式：6．1管子与法兰的连接6．2管系对接焊连接6．3套管连接6．4直三通和

8、斜三通的连接7．焊接工艺参数焊接工艺参数见下表：焊接方法管子规格（mm）（管子直径φ，壁厚t）层数焊丝直径（mm）钨丝直径（mm）电流（A）电压（V）气体流量（L/min）焊接流量保护气流量气体保护焊t≤2（Φ无限制）11．2—70～13016～2115～20—φ≤90或2＜t＜41290～15018～22φ＞90或t≥4170～13016～21290～15018～223100～16018～24钨极