过程装备制造技术主要考点及答案

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1、1、加工经济精度:通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度,也称为经济精度。正常操作情况指:完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度3、获得尺寸、形状、位置精度的方法获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。4、机械加工工艺系统：在机械加工时

2、，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。5、加工过程中可能出现的原始误差原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般

3、用传动链末端元件的转角误差来衡量。9、提高传动链的传动精度的措施：a)减少传动元件的数目，减少误差的来源；b)提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c)尽可能使末端传动副采用大的降速比；d)减小齿轮副或旋转副存在的间隙；e)采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxtkxt=Fy/yxt11、影响机床部件刚

4、度的因素：①结合面接触变形②低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt，kst=Fy/yxt13、工艺系统受力变形对加工精度的影响：①切削力位置的变化对加工精度的影响②切削力大小变化对加工精度的影响③夹紧变形对加工精度的影响④机床部件、工件重量对加工精度的影响14、误差复映：上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比

5、例关系，说明了“误差复映”的规律，定量地反映了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为：e1、e2、e3，则总的复映系数123e=eee......总复映系数总是小于1，经过几次走刀后,降到很小的数值，加工误差也就降到允许的范围以内。当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。减小误差复映的方法：1.减小进给量。2.提高工

6、艺系统刚度。3.增加走刀次数。15、减少工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度、设置辅助支承提高部件刚度、当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提高工件的刚度;16、减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3）从结构上采取措施减少热变形；4）控制环境温度。17、提高机械加工精度的途径：(1)听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法(2)人为设误,相反相成,抵消受力变形和传动误

7、差的方法(3)缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法(4)确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法(5)有比较，才有鉴别，误差平均的方法(6)实时检测，动态补偿，积极控制的方法18、机械加工表面质量的概念：表面层金属的力学物理性能19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，表面粗糙度—微观几何形状误差：S/H<50(GB/T131-93)波距/波高波度——介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（50~1000）20、冷作硬化产

8、生原因、影响因素产生原因:9表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、扭曲和破碎，从而得到强化。影响因素:刀具的几何参数、切削用量、被加工材料21、影响机械加工表面质量的因素①切削加工对表面粗糙度：a.几何因素——刀具切削进给时，刀具对工件表面的不完全切除造成的残留面积所形成b.物理因素——切削加工过程中材料的塑性变形所致切削用量的影响c.切削用量d.被加工材料的性能e.刀具的几何形状，材料的刃磨质量。②磨削加工的表面粗糙的：a.磨削参数b.砂轮的选择c