数控车初学者操作中应注意的问题

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1、数控车初学者操作中应注意的问题数控车床目前已被广泛应用，由于简易数控车床价格低廉，许多私营机械加工厂也配备了数控车床，使越来越多的人投身于数控加工这个热门行业。技校学生和数控厂家培训生是数控操作工的两大来源，大部分技校学生理论知识掌握的较好而实践能力较差些，数控厂家培训的操作工实践技能较强而理论知识较弱。由于学习的侧重点不同，在实际操作中暴露出许多问题。现仅就常见的几个问题进行些许探讨。一.“对刀”问题对于初学者来说，“对刀”是一个难点问题，不同的机床对刀方法不尽相同。在实际操作中，由于对刀错误造成

2、的撞刀事故屡见不鲜，给企业造成了一定的经济损失，也打击了操作者的信心。有对刀仪的数控车床对刀方法比较简便，也容易掌握，没有对刀仪的数控车床一般多采用试切法对刀。具体操作方法是：工件和刀具装夹完毕后，先驱动主轴旋转，再移动刀架至工件试切一段外圆或内孔。然后保持X轴不变移动Z轴使刀具离开工件，停主轴，然后测量出该段外圆或内孔的直径。将其输入到相应刀具的X坐标存储器中（具体输入方法因机床的不同有所差别），系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆或内孔的直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试

3、切工件一端端面，在相应刀具参数Z坐标中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。需要注意的是：1．试切工件直径时，可以退出刀具的Z轴坐标，但刀具的X轴坐标绝对不能变，试切工件端面时刚好相反，可以退出刀具的X轴坐标，但不能移动刀具的Z轴坐标。2．试切工件采用手动操作，当刀具接近工件2-3mm时应改变手轮的进给倍率为1μ或10μ，切削工件时保持这个倍率不变，这是为了避免刀具在快移的情况下撞到工件上而发生撞刀事故。3．对刀前一定要“回零”。有的数控车床，对刀时没

4、有执行“回零”操作，一旦关闭车床电源，下次重新启动后，刀具坐标就会发生变化，极易撞车，这是因为数控车床的编码器有相对编码器与绝对编码器两种，对加装相对编码器的数控车床当机床断电后重新启动或故障排除复位后会失去对参考点的记忆，此时，若不进行回参考点的操作，就进行对刀或自动加工，势必造成数据读写错误，进而引发车刀与工件或机床碰撞。因此对刀前执行“回零”操作，并养成习惯，以后不论操作何种数控车床，都能做到万无一失。二．刀具安装与换刀问题1．装夹刀具问题。在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、钻头、镗刀、切断刀

5、、螺纹加工刀具等，其中以外圆车刀、镗刀、钻头最为常用。刀片或刀杆若安装不正确，极易造成工件的加工尺寸不稳定，无法加工出合格的产品。在刀具安装过程中应注意以下问题：   ①安装前保证刀杆及刀片定位面清洁，无损伤。   ②将刀杆安装在刀架上时，保证刀杆方向正确，长度合适，位置合理。③要紧固好刀片或刀杆，尤其是紧固带刀套刀座的镗刀杆或内螺纹刀杆时，最好用合适的扳手钳住刀杆的上下平面，一边小幅度的上下转动刀杆，一边紧固压紧刀杆的螺钉，这样才能把刀杆装的最紧，避免加工时出现振刀现象。④正确使用扳手，避免因使用

6、扳手不当造成螺丝损坏而无法拆卸刀片或刀杆。   ⑤安装刀具时应注意使刀尖的高度与主轴的回转中心一致。上面提到的四个注意事项看似无关紧要，但是在实际操作中如果有一项处理不好，导致的后果可能是相当严重的。就拿正确使用扳手来说，在实际操作中经常遇到，使用扳手看似简单，其实技巧性很强，用力不当或扳手使用不正确时，扳手与螺丝可能同时损坏，为了松开损坏的螺丝，真能让你大费周章，浪费很多时间。在企业时间可是金钱呀！另外，在加工过程中如果出现尺寸不稳定的现象时，首先应考虑刀片或刀杆松动，因为大部分尺寸不稳定现象是刀

7、片或刀杆松动造成的。2．换刀问题。①换刀点指定不合适，发生碰撞。换刀点选得离工件太近或离尾座太近或离机床其他部位太近，刀架在转位时刀具就容易碰撞工件或机床，要避免这种情况发生，就得遵循换刀点的选用原则，即换刀点必须在工件与尾座之间，尽量靠近工件，且刀架在转位时不得碰着工件、尾座及机床的任何部位。尤其是刀架上装有钻头或长刀杆时。更应注意。②如果钻头或长刀杆上下相邻的两把刀，都是在加工中需要用到的刀具，即使指定了合适的换到点，也不能冒然运行加工程序。正确的做法应该是，分别把钻头或长刀杆上下相邻的两把刀手

8、动靠近工件，看看钻头或长刀杆与工件是否发生碰撞，如果不发生碰撞，则继续靠近工件，直到距工件端面1-3mm时停止，X向则停在这把刀具最终要加工的直径的位置。然后用手慢慢转动卡盘，观察卡抓与钻头或长刀杆是否发生碰撞，如果发生碰撞，就需要改变刀具的安装位置，改变位置后重新执行上面的步骤，直到不发生碰撞为止，然后才能运行加工程序。三.确定工件坐标系时计算毛坯端面的去除量。有的初学者在确定工件坐标系时，不知道毛坯端面该去除多少量，尤其是需要给工件另一端预留量时，不知如何计算，更