板金设计经验

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1、冲裁件的工艺性1.1冲裁件的外形及内孔应避免尖角。1.1-2在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R≥0.5t。（t为材料壁厚）图3.2.1冲裁件圆角半径的最小值1.1-2对于数控冲床加工外圆角，需要专用的外圆刀具,(为了减少外圆刀具,以廠商的刀具)，如图1-9所示外圆角为:1）90度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10，2）135度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，：图19冲裁件的外圆角1.2冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以

2、便增大模具相应部位的刃口强度。见图3.3.1。图3.3.1避免窄长的悬臂和凹槽1.3冲孔优先选用圆形孔，圆孔应按照《钣金模具手册》中规定的系列圆孔选取，这样可以减少圆孔刀具的数量，减少数控冲床换刀时间。图3.4.1冲孔形状示例1.3-1由于受到冲孔凸模强度限制，孔径不能过小，其最小孔径与材料厚度有关。在设计时孔的最小直径不应小于下表1-5所示的数值。表1-5用普通冲床冲孔的最小尺寸材料冲孔的最小直径或最小边长(t为材料厚度)圆孔D（D为直径）方孔L（L为边长）腰圆孔、矩形孔B（B为最小边长）高、中碳钢≥1.3t≥1.2t≥1t低碳钢及黄铜≥1t≥0.8t≥0.8t

3、铝、锌≥0.8t≥0.6t≥0.6t布质胶木层压板≥0.4t≥0.35t≥0.3t1.3-2冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10：图110冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离(t为材料厚度)1.3-3考虑到模具的冲压加工中，采用复合模加工的孔与外形、孔与孔之间的精度较易保证，加工效率较高，而且模具的的维修成本，维修方便，考虑到以上原因，孔与孔之间，孔与外形之间的距离如果能满足复合模的最小壁厚要求，工艺性更好，如图1-11所示：图111冲裁件的搭边要求表1-6复合模加工冲裁件的搭边最小尺寸t(0.8以下)t(0.8~1.59)t(1.5

4、9~3.18)t(3.2以上)D13mm2tD23mm2tD31.6mm2t2.5tD41.6mm2t2.5t1.3-4如图1-12所示，先冲孔后折弯，为保证孔不变形，孔与弯边的最小距离X≥2t+R图112孔与弯边的最小距离1.3-5在拉深零件上冲孔时，见图1-13，为了保证孔的形状及位置精度以及模具的强度，其孔壁与零件直壁之间应保持一定距离，即其距离a1及a2应满足下列要求：a1≥R1+0.5t，a2≥R2+0.5t.式中R1，R2－圆角半径；t－板料厚度。图113在拉深件上1.4冲裁件的加工精度图114冲裁件孔中心距的公差图1-14冲裁件孔中心距的公差：

5、表1-7孔中心距的公差表单位：mm材料厚度普通冲孔精度高级冲孔精度公称尺寸L公称尺寸L<5050～150150～300<5050～150150～300<1±0.1±0.15±0.20±0.03±0.05±0.081～2±0.12±0.20±0.30±0.04±0.06±0.102～4±0.15±0.25±0.35±0.06±0.08±0.124～6±0.20±0.30±0.40±0.08±0.10±0.15注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。图1-15孔中心距与边缘距离公差：图115孔中心与边缘距离的公差冲压件设计尺寸基准的选择原则1）冲压件的设计尺寸基准尽

6、可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造误差。2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线上，且不要与参加变形的部位联系起来。3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。表1-8孔中心与边缘距离的公差表材料厚度尺寸b≤50504±0.4±0.5±0.8±1.0注：本表适应于落料后才进行冲孔的情况。1.折弯1.1折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内

7、层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径见下表。序号材料最小弯曲半径108、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T20.4t215、20、Q235、Q235A、15F0.5t325、30、Q2550.6t41Cr13、H62(M、Y、Y2、冷轧)0.8t545、501.0t655、601.5t765Mn、6

8、0SiMn