板筋加工绑扎交底

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时间:2019-07-06

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1、板筋加工绑扎交底一、材料要求:1、按设计图纸及配料单配制成型的钢筋,检查钢筋出厂合格证和复试报告,其结论须符合设计和规范要求。2、20~22#火烧丝、钢筋马镫、固定双排钢筋用的间距支撑及拉筋、水泥砂浆垫块。二、主要机具:调直机、弯曲机、切断机、钢筋钩子、小橇杠、钢筋扳子、绑扎架、钢丝刷、运钢筋手推车、粉笔、断火烧丝的铡刀、脚手架等。三、作业条件:1、按施工平面图规定的位置清理、平整好钢筋堆放场地。准备好垫木,按绑扎顺序分类堆放钢筋。如有锈蚀需预先进行除锈处理,除锈后仍有麻点、锈坑的严禁使用,并同志材料退货。

2、2、核对图纸、配料单与已配好的钢筋的钢号、规格尺寸、形状、数量上是否一致,如有问题及时解决。3、模板清理干净,并已弹好钢筋位置线及预留洞口及边线,模板应做完预检。四、操作工艺:1、工艺流程:清理模板→模板上弹钢筋线和预留洞位置线→绑下铁受力钢筋→水、电预埋管→绑上铁钢筋→检查验收2、绑扎前与水电等专业配合,校对图纸上的预埋管、预留洞,以免遗落,产生不必要的返工。3、大于等于Φ16的钢筋采用闪光对焊,小于Φ16的钢筋采用搭接。钢筋搭接时搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离不得小于10d。即Φ14钢筋为140毫米,

3、Φ16钢筋为160毫米。采用绑扎接头时,从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围(即Φ14为637毫米,Φ16为728毫米)内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率:受拉区≯25%,受压区≯50%,搭接长度35d,即Φ16为560毫米,Φ14为490毫米。且≮30毫米,当采用焊接接头时,焊接接头中心至35d,即Φ16为560毫米,Φ14为490毫米。且≮500毫米的区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率:受拉区≯50%,受压区不限制,在实际操作中受压区也按50%考虑,接

4、头位置:下铁不得在跨中搭接,其在支座的锚固长度应≥5d,(Φ14为70毫米,Φ16为80毫米)且伸过支座的中心线。上铁钢筋不得在支座搭接,在非支座处上铁的腿长应比板厚短15毫米,在边支座处的锚固长度为30d(Φ14为420毫米,Φ16为480毫米)。1、板筋绑扎采用八字扣,逐点绑扎。双层网片之间加马镫,以确保上部钢筋的位置正确。绑扎负弯矩的钢筋(上铁支座处为负弯距),必须逐点绑扎,最后在主筋下垫砂浆垫块。2、楼梯钢筋绑扎时根据设计图纸主筋、分布筋南北向Φ12为主筋,负筋Φ10,东西向分布筋为φ6,先绑主筋后

5、绑分布筋,每个交点均应绑扎。先绑楼梯梁,后绑板筋,板筋锚入梯梁内。3、板上的预留孔洞不大于300毫米时不另加钢筋,应按设计要求加设洞边附加钢筋或小梁。当洞口尺寸在300~500毫米之间,按下图施工。预留洞必须与各专业配合施工,严禁后凿。图中画虚线的洞均为后浇板,板筋不断(即G轴与12轴交点处的管道井和电力井)。4、板受力钢筋保护层15毫米,现场预制15毫米厚水泥砂浆垫块,配比1:1。5、钢筋绑完后,工班组织自检,合格后报质检员、领工员、技术部门验收合格后,最后报监理核验,填写隐检记录,并与水电等工种办理会签

6、,方可进入下道工序。一、质量标准(一)基本项目:1、缺扣、松口的数量不超过绑扣数的10%,且不应集中;2、下铁的弯钩的朝上,下铁钢筋朝上。绑扎接头在跨中,下铁绑扎接头在支座,搭接长度35d;3、箍筋的间距数量应符合设计要求。弯钩角度135°,平直段长度10d。从梁端50毫米开始布,门窗洞口连梁、窗台处暗梁的箍筋及楼梯南边的通风洞处L2箍筋采用150毫米的间距。箍筋弯钩角度135°,平直段长度10d;4、钢筋对焊接头无烧伤和横向裂纹,焊色均匀,对焊接头处弯折不大于4°,对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d,

7、且不大于2毫米。5、允许偏差:网眼长、宽允许偏差:±10毫米;网眼尺寸±20毫米;骨架的宽度、高度:±5毫米;骨架的长度:±10毫米;受力钢筋间距:±10毫米;排距:±10毫米;箍筋、构造筋间距:±20毫米;钢筋弯起点位移:20毫米;焊接预埋件:中心线位移5毫米;水平高差+3.0毫米;受力钢筋保护层±3毫米。一、成品保护1、钢筋绑好后,不准踩在上面行走,应用脚手板铺出人行通道在浇筑混凝土时保持原形,浇灌中派钢筋工专门负责修理。2、绑扎钢筋时禁止碰动预埋件、预埋管。3、模板脱模剂不准污染钢筋,刷脱模剂时在地面

8、刷好后再吊到楼内,不得漏刷。4、安装电管、暖卫管线或其他设施时不得任意切除钢筋,如有问题及时通知领工员,由技术室拿出具体方案。二、应注意的质量问题:1、梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸:原因是配箍筋时按箍筋外径尺寸计算,造成骨架的宽度和高度均小于设计尺寸。要求在翻样和绑扎前,应熟悉图纸,绑扎后加强检查。2、箍筋搭接处未弯成135°,平直长度不足10d,加工成型时应注意检查平直段长度是否符合要求,现场绑扎操作时,应认真按

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