合成车间全年总结

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1、工作总结伴随第一片雪花的飘落，2013这班列车即将到达终点，一路走来，沿途不只是有风景，也充满了艰辛和汗水，对于我们合成车间来说，2013年注定是不平凡的一年，我们在经济危机的阴影下实现了利润的最大化，也注定是值得纪念的一年，我们通过技术创新提前完成了全年生产目标，更是值得欣慰的一年，我们做到了全年生产零事故。我们合成车间在公司的领导下，在困难面前不懈怠，在成绩面前不骄傲，凝聚力量，兢兢业业，以安稳长满优为工作目标，本着抓安全、促生产、强管理、降消耗的原则，群策群力圆满完成了公司交给的各项工作任务。一、提质量，降能耗，实现了利润

2、的最大化我们根据公司指标精神，以强化工艺质量，降低消耗为思路，紧紧围绕“讲学习强素质，讲自律重执行，讲责任出效率”的宗旨，狠抓工艺指标和生产质量，节能降耗，促使各项工艺指标合格率为100%，并依据市场价格变化，及时调整钢瓶与槽车的充装数量，实现了利润的最大化。1、管理方面加强人员管理，突出“以人为本”，对液氯充装岗位的班长进行了调整，调整后各班长组织所有充装人员进行充装业务考核，对技术不过硬的6名充装人员进行了岗位调整，提高了充装效率，按时按质完成营销部制定的每日充装计划；提高了充装站员工的责任心，实现了全年无安全事故，钢瓶全年

3、无丢失；加强了现场管理，将重瓶、空瓶、报废钢瓶、需维修的钢瓶分开摆放，办理移动式压力容器充装证一次性通过。加强班组管理，开展班组竞赛，评先创优活动，对在损耗、合格率指标方面做出突出成绩的班组进行奖励，每月的考核结果上墙，充分做到了公开、公正、透明，每位员工都对车间当月的考核做到心中有数。提高员工节能降耗和争创利润的意识，不断提高员工技能并完善，在操作过程中，发挥其主管能动性，每周车间调度例会将各班班长统计的每位员工的合理化建议统一讨论，分析其实施合理性，采纳后对提出建议的员工进行奖励，充分调动了员工及时发现能耗浪费点的积极性，自

4、主挖掘节能潜力；根据液氯的市场价格自主调节槽车和钢瓶的重装量增加厂利润。提高班组管理人员整体素质，让他们认识到节能降耗对公司发展前景的重要性和必要性。1、生产方面1—11月份车间共计：充装钢瓶：50357吨。充装槽车：83870.05吨合计3646车送天翔：32715吨1—11月份车间共装32%液碱装车量：313187.0346吨（折百）销量：159411.7395吨（折百）50%液碱装车量：89802.242吨（未折百）盐酸装车量：47955。22吨次钠装车量：8335.02吨2、设备修理方面在七月份的车间大修工作中，我们全力

5、以赴，组织成立大修负责小组，认真研究大修相关事宜，经过公司科学组织，合理安排，车间精心分解，将这次大修车间合理周密的把项目部署到工段、班组。大修负责小组到班组和现场亲临检查指导检修工作，督促检修进度，实现了大修“安全无事故，质量零影响，工期按计划，大修费用不超标”的大修目标。开车后装置运行状况良好，设备、工艺及安全方面存在的问题得到了有效的解决。针对本车间设备复杂，停车、检修时间短、人员少、任务重的实际情况，各工段全体员工加班加点，与施工单位、运行保障部密切配合协作，在规定的时间内顺利完成所有本车间的检修任务并保证了大修工作的安

6、全、有序进行。在市场经济不景气的天气下，节约就是创造效益，车间依据公司下达的费用指标，在保证生产设备安全稳定工作的前提下，制定一系列措施，对废弃生产设备进行再利用（如清洗空压岗位的空气滤芯），从而达到节约的目的，在2012年我们车间产生的维修总费用为：246.7万元，而今年我们的费用为189.4万元，节约费用57.3万元。1、设备管理方面Ø加强岗位巡检，杜绝设备空转以及在生产中的跑冒滴漏现象，并对大小设备根据岗位划定责任人，严格要求巡检时间和频次，发现问题及时解决，保证了设备平稳运行。Ø加强钢瓶管理，在年前，由于员工意识不到位，

7、曾发生丢失钢瓶现象，从而给公司带来损失，我们对渎职人员进行了开除处分，并对发货人员进行重新调整，把每天的出入钢瓶数量做账备案，做到日清月结。对公司所有钢瓶做喷码标示，杜绝丢失现象再发生。Ø根据岗位特点，设置不同的节支标准。如空压岗位，我们依据生产规模，制定详尽生产负荷与设备开机匹配表，通过大小机组的合理搭配，尽最大努力节约了电耗。Ø2013年7月份大修是氯碱树脂公司生产装置全系统停车检修，这次停车大修合成车间计划检修项目总数为67项,其中厂控项目0项，车间级控制项目10项，工段级控制项目57项。此次检修实际完成65项,完成率97

8、.0%；大修耗时10天。经过公司科学组织，合理安排，车间精心分解，结合车间生产实际制定科学、合理、周全的检修计划，并安排专人负责实行有效合理的实施，克服多雨天气炎热等不利因素，实现了“安全无事故，质量零影响，工期按计划，大修费用不超标”的大修目标，并将平时无法检