UG CAM实训报告

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1、实训报告姓名：王川学号：200915163121专业：机电一体化（数控）指导老师：何晶昌2011年12月20日四底板的自动编程4.1工艺分析4.1.1零件图如图4.1所示的零件图，毛坯尺寸为100mm×80mm×25mm，试用UG创造其数控加工程序。图4.1底板零件图4.1.2工艺分析1.钻孔用Φ10mm的麻花钻钻孔，采用钻孔加工（DRILLING)，主轴转速为600r/min，进给率为200mm/min。2.铣型腔用Φ8mm的立铣刀铣型腔，采用平面铣（PLANAR_MILL),主轴转速为800r/min，进给率为200

2、mm/min。4.2创建操作4.2.1初始化加工环境按照图4.1建立好模型进入加工模块，并选择加工环境。点击“开始”按钮，在其下拉框选择“加工”。配置文件选项（dill)，如图4.2，点击“确定”完成加工环境的配置。图4.2“加工环境”对话框4.3.1创建加工父级组1.创建程序（1）点击“创建程序”，如图4.3所示，设置程序名为“PROGRAM_1”点击“确定”。（2）点击“创建程序”，设置程序名为“PROGRAM_2”点击“确定”。图4.3“创建程序”对话框2.创建刀具（1）点击“创建刀具”，“类型”设置为“drill

3、”，选择“DRILLING_TOOL”，名称设置为“D10”，点击“确定”，如图4.4所示。（2）点击“确定”按钮，将弹出“钻刀参数”设置菜单，“直径”设置为“10”，“刀具号”设置为“1”，“长度补偿”设置为“1”其他为默认参数，点击“确定”按钮完成创建钻刀创建，如图4.5所示。图4.4“创建刀具”对话框图4.5“钻刀参数”对话框（1）单击“创建刀具”，弹出“创建刀具”对话框，“类型”选择“mill_contour”，“刀具子类型”选择“MILL”，“名称”设置为“d8”，如图4.6所示，点击“确定”按钮。（2）点击“

4、确定”按钮，将弹出“铣刀参数”对话框，“直径”设置为“8”，其他为默认参数，如图4.7所示，单击“确定”按钮完成铣刀创建。图4.6“创建铣刀”对话框图4.7“铣刀参数”对话框3.创建几何体（1）点击“创建几何体”，弹出对话框“创建几何体”，“类型”选择“mill_contour”，“名称”为“MCS_1”，点击“确定”按钮，如图4.8所示。点击“确定”按钮，将弹出“MCS”对话框，如图“间隙”安全距离设置为“10”，如图4.9所示，点击“CSYS对话框”，弹出“加工坐标系坐标”对话框，如图4.10所示，键入坐标X=40，

5、Y=50，Z=25，单击2次“确定”按钮。（2）点击“创建几何体”，选择“WORKPIECE”，名称设置为“WORKPIECE_1”，如图4.11，点击“确定”按钮。点击“确定”按钮，将弹出“工件几何体”对话框，如图4.12，点击“选择部件几何体”，单击“全选”点击“确定”按钮，如图4.13，完成部件几何体的创建；点击“选择毛坯几何体”，点击“自动块”，点击“确定”按钮。如图4.14，完成毛坯几何体的创建。点击“确定”按钮，完成几何体的创建。图4.8“创建几何体”对话框图4.9“MCS”对话框图4.10“加工坐标系”对话

6、框图4.11“创建几何体”对话框图4.12“工件几何体”对话框图4.13“部件几何体”对话框图4.14“毛坯几何体”对话框4.创建操作（1）点击“创建操作”，弹出“创建操作”对话框，如图4.15，按照图4.15参数设置钻孔的操作。点击确定，将弹出钻孔的操作对话框，点击“指定孔”点击“选择”之后点击“一般点”，选择孔的圆心，点击“确定”完成“指定孔”的设置。点击“指定部件表面”选择工件上表面，点击“指定底面”，选择工件下表面。设置“指定孔”、“指定部件表面”、“指定底面”参数，“循环”选择“标准钻”，如图4.16，“进给和

7、速度”设置“主轴速度=600”，“进给率=30”点击“确定”按钮，点击“生成”，观察生成的刀轨，如图4.17，完成钻孔的创建，点击可以观察钻孔操作。图4.15“创建操作”对话框图4.16“钻”对话框图4.17钻孔生成刀轨视图（2）粗铣形腔，点击“创建操作”，“类型”选择“mill_contour”，“操作子类型”选择“CAVITY_MILL（形腔铣）”，其他参数按照图4.18所示设置，点击“确定”按钮，将弹出“形腔铣”对话框，如图4.19所示。依次点击“指定部件”—“全选”—“确定”，完成“指定部件”的操作；依次点击“指

8、定毛坯”—“全选”—“确定”，完成“指定毛坯”的操作。“全局每刀深度”为“3”，其他为默认参数，如图4.19。点击，将“主轴速度”设置为“800rpm”，“进给率”为“200mmpm”，点击“确定”完成“进给和速度”参数的设置。点击，观察生成的刀轨，点击可以观察铣削操作。图4.18“形腔铣”对话框图4.19“形腔铣”