推动工厂改善的摇篮

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1、推動工廠改善的搖籃-5sVMTA2002JAN5S-TEAM1企业经营的迷思.A.永续经营的特质：. 1.以客为尊赚钱. 2. 符合成本效益. 3.迅速而有弹性. 4.持续改善2B.企业经营的特质：1.能守:合理化、降低損益平衡點效率高、沒浪費、不良品少。2.能攻:不断适时推出市场需求的新产品。3.以人为本:企业经营方针能集结全员力量。3C.5S的发展1.1957年日本能率协会(熟练技巧管理3S)2.1970年石油危机3.1971年日本中井川正胜教授(熟练技巧管理)4.1971年日本TPM奖开始设立日本电綜得奖5.1972M

2、ITSUBISH.1973TOYOTA.1975FUJI.1976KAWASAKI&TOYOTA.1977SUMITOMO.1981NATIONAL……….D.企业的基石：5S→合理化→定型化→合理化→制度化4为什么5S是管理合理化的根本1．为什么要合理化合理化者A.企业之大事B.生死之路C.存亡之道也52．一般工厂常见之现象：A.人力不足，但在效率的提升上无任何的改进措施。B.为了赶产量、出货各级干部拼命的投入生产系统中，对于新的构想计划无法得到大家的共识与支持。C.物品到处摆放，欠缺规划，到处可见「呆事，呆物，呆料」而乏人

3、问津。D.不管工厂有多脏乱「生产挂帅」，只要产品能出来，不要影响出货就好。6E.出现不良品，欠缺任何具体的改善措施，现场主管忙于修理不良品。F.设备故障…等束手无策，效率无法提升。G.工作现场受点小伤也是难免之事。H.现场没有任何管理语言，干部有时「心有余力不足」不知如何来领导与管理部属，部属对上司的向心力不足，影响到部门管理功能的发挥。I.高级主管不知道该利用何种管理工具，以最简单最有效的方式来管理现场。7如何运用5S合理化来消除浪费1．工厂常见之浪费与5S合理化（1）制度上A.制度上不良(等待)(中間倉庫)B.制度的合理化

4、不良或欠缺制度的浪费（2）效率上A.效率不足的浪费B.效率上的不合理化(搬運)8（3）品质上A.品质不良的浪费(返工)B.品质上的不合理化(自加工降級使用)（4）安全上A.安全上的浪费(公傷)B.安全上的不合理化（5）库存上A.库存上的浪费B.库存上的不合理化(小倉庫多)94、TOYOTA七大浪费的种类A、生产过剩的浪费：B、停工等待的浪费：C、搬运的浪费：D、加工本身的浪费：E、库存的浪费：F、动作的浪费：G、制造不良的浪费：10为什么需要5S管理1．提高公司的形象：高品质、高水平的产品一定是在经过5S或整理，整顿后所生产出

5、来的，为提企业的形象，因此应实施5S或整理、整顿。2．消除内部管理的死角：5S实施不佳或根本未实施的企业，内部一定存在着许多的浪费与死角，由于长期与它为伍，所以感觉不出来。113．创造一个良好的工作环境：我们是“企业人”，追求的是工作效率，我们所需要的是一个人人能发挥工作效率的环境。4．吸引人才：现代社会又正值事求人，故提供一个能发挥工作效率的工作场所，也必定是时势所趋。12管理的合理化整理·整顿·清扫·清洁·教养管理要与不要的东西减少时间上的浪费提高机器设备家动率维持工作场所整洁养成良好的工作习惯13为什么叫5S一、何谓5S

6、5S就是整理、整顿、清扫、清洁、教养(紀律)五个项目。(Seiri.Seiton.Seiso.Seiketsu.Shitsuke.).没有实施5S的工厂，触目可及就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑物等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子隨手堆放在牆邊；起重机或台车在狭窄的空间里游走，再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数月之后，也变成了不良的机械，要使用的治工具也不知道放在何处等等，显现了脏乱与零乱的景象。14一般常見的6S.7S.8S.6S:SAFE安全7S:SERVICE服务（下工程是顾客）8S:S

7、UKANKAR习惯化（一次就把事情做好）1516分开┏要┛与┏不要┛．·不需要→去除·需要品→保管让需要品┏定位┛，当需要时能以最快的速度取出整理清洁教养养成习惯并确实遵守既定事项清扫身边或工作场所、机器设备的灰尘、油污，以维持干净的状态将已清扫的场所，维持亮晶晶而干净的状态整顿清扫17二、5S的效用5S的五大效用可归纳为：Sales.Saving.Safety.Standardization.Satisfaction1．5S是最佳推销员（Sales）n会被顾客称赞为洁净的工厂，乐于下订单。n由于口碑相传，会有很多人来工厂参观

8、学习。n清洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作。2、5S是节约的专家（Saving）n降低很多不必要的材料以及工具的浪费。n降低订购时间，节省很多宝贵的时间。5S也是时间守护者（TimeKeeper）n能降低工时，交货不会延迟。183、5S对安全的保障（Safety）n宽