混凝土 灌注桩施工

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1、混凝土灌注桩施工灌注桩是直接在施工现场的桩位上成孔，然后在孔内灌注混凝土或钢筋混凝土而成。与预制桩相比，具有施工噪声低，振动小、挤土影响小、无需接桩等优点。但成桩工艺复杂，施工速度较慢，质量影响因素较多。根据成孔工艺的不同，分为泥浆护壁钻孔灌注桩、沉管灌注桩、爆扩成孔灌注桩和人工挖孔灌注桩。一、泥浆护壁钻孔灌注桩用钻孔机械进行贯注桩成孔时，为防止塌孔，在孔内用相对密度大于1的泥浆进行护壁的一种成孔施工工艺，此种成孔方式不论地下水位高低的土层都适用。泥浆护壁钻孔灌注桩按成孔工艺和成孔机械的不同，可分为冲击成孔灌注桩、冲抓成孔灌注桩、回转钻成孔灌

2、注桩和潜水钻成孔灌注桩。其中以回转钻成孔灌注桩应用最多，为国内应用范围较广的成桩方式。回转钻机具有钻头回转切削、泥浆循环排土、泥浆保护孔壁。施工时是一种湿作业方式;可用于各种地质条件。泥浆具有排渣和护壁作用，根据泥浆循环方式，分为正循环和反循环两种施工方法。1.具体的施工工艺流程见下图:2.操作工艺(1)施工平台①场地内无水时，可稍作平整、碾压以能满足机械行走移位的要求。②场地为浅水且水流较平缓时，采用筑岛法施工。桩位处的筑岛材料优先使用黏土或砂性土，不宜回填卵石、砾石土，禁止采用大粒径石块回填。筑岛高度应高于最高水位1.5m，筑岛面积应按采

3、用的钻孔机械、混凝土运输浇筑等的要求决定。③场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载，并能满足机械施工、人员操作的空间要求。(2)护筒①护筒一般由钢板卷制而成，钢板厚度视孔径大小采用4~8mm，护筒内径宜比设计桩径大100mm，其上部宜开设1~2个溢流孔，如图2。②护筒埋置深度一般情况下，在粘性土中不宜小于lm;砂土中不宜小于1.5m;其高度尚应满足护筒内泥浆面高度大于地下水位高度的要求。淤泥等软弱土层应增加护筒埋深;护筒顶面宜高出地面300mm。护筒内径

4、应比钻头直径大100㎜。③旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周回填黏性土并分层夯实;水域护筒设置应严格注意平面位置、竖向倾斜，护筒沉入可采用压重、振动、锤击并辅以护筒内取土的方法。④护筒埋设完毕后，护筒中心竖直线应与桩中心重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。⑤护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。应根据地下水位涨落影响，适当调整护筒的高度和深度，必要时应打入不透水层。(3)护壁泥浆的调制和使用护壁泥浆一般由水、黏土(或膨润土)和添加剂按一定比例配制而成，可通过机械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀

5、。泥浆池的容量宜不小于桩体积的3倍。泥浆的配置应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、循环方式等确定。泥浆的密度控制在1.1左右。(4)钻孔施工①钻孔前，应根据工程地质资料和设计资料，使用适当的钻机种类、型号，并配备适用的钻头，调配合适的泥浆。②钻机就位前，应调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。③钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应大于20mm。钻机就位后应平整稳固，并采取措施固定，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。④钻孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班

6、注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，注入的泥浆的密度控制在1.1左右，排出的泥浆密度宜为1.2~1.4，不合要求时应随时纠正。应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。⑤开钻时，在护筒下一定范围内应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入土层后，方可加速钻进。⑥在钻孔、排渣或因故障停钻时，应始终保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。(5)清孔:清孔分两次进行。第一次清孔:在钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔;清孔根据设计要求，施工机械采用换

7、浆、抽浆、掏渣等方法进行。以原土造浆的钻孔，清孔可用射水法，同时钻机只钻不进，待泥浆相对密度降到1.1左右即认为清孔合格;如注入制备的泥浆，采用换浆法清孔，至换出的泥浆密度小于1.15~1.25时方为合格。第二次清孔:钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土浇筑之前，进行第二次清孔。第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环、气举反循环等方法进行。第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，一般应满足下列要求;沉渣厚度摩擦桩≤300mm，端承桩≤50mm，摩擦端承或端承摩擦桩≤100mm;泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔底500mm

8、以内的相对密度≤1.25，黏度≤28s，含砂率≤8%。不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。(6)