05 防错控制程序

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1、文件编号版次/修订防错控制管理规定颁布日期页码第6页共6页1目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。2范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。3术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。防错的思路体现在以下五个方面：l消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好

2、方法。l替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。l简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。l检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。l减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工

3、检测；使用其他替代性的检验工具等。4职责4.1技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。4.2质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。文件编号版次/修订防错控制管理规定颁布日期页码第6页共6页4.3生产部部负责防错装置和挑战件的制作。4.4 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5各班组长负责本区域防错装置日常点检。   5管理内容5.1新产品设计开发阶段的防错5.1.1在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾

4、客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 a)涉及安全、性能方面的； b)风险系数和严重度高的；c)左右件的防错； d)关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。5.1.3所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 5.1.4

5、技术部根据PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程《防错装置清单》。清单内容包括：a)防错装置的工位和编号（与控制计划对应）；b)防错方法；c)验证方法；d)验证频次；e)临时替代方案（by-pass）。临时替代方案管理应包括： 1)100%人工检验； 2)100%检查过的特性进行可视化标识（在产品标签上说明）； 文件编号版次/修订防错控制管理规定颁布日期页码第6页共6页1)保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯；2)临时替代方案由技术部确定，质量部确认。临时替代方案下生产的

6、零件应能确保所生产的不合格零件不流入下道工序； 3)临时替代方案必须在“防错标识卡”红色的一面简单而清晰的描述；4)防错装置失效后所采取的措施应在《防错验证检查表》中记录（包括产品和防错装置的处理措施）。 5.2防错装置的验证和定期审核5.2.1在新产品进行首次量产时，质量部应对《控制计划》中的所有防错装置进行一次验证，确保《控制计划》中所有的防错装置都应用到了相应的生产工位上面，同时确保防错装置有效。 5.2.2防错装置验证的通用做法是使用挑战件来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。 5.2.

7、3挑战件必须： a)由技术部设计、生产部制作、并会同质量部确认； b)正确标识（挑战件上必须标明零件名称和其应用的设备、模具、工装）； c)与正常生产的零件清晰地区分（用油漆笔标识、张贴标签）； d)应进行定置定位，并做好防锈工作，存放于防错装置附近的位置，方便操作者存取，有环境要求的，应按要求予以保存，使用部门做好挑战件的日常维护。 e)质量部应建立《挑战件（NG样件）清单》，对状态、位置、有效期等进行管理。f)质量部应定期（至少每年1次）对挑战件进行校验，以确保其满足防错的要求。 5.2.4技术部应依

8、据《防错装置清单》组织制造部、相关车间主管、工/模具管理人员、现场质量控制人员对各工序和工位的文件编号版次/修订防错控制管理规定颁布日期页码第6页共6页防错位置（包含模具、工装、检具等）进行标识，标识卡（见附件1）应包含防错编号、防错功能、临时替代方案内容等信息，并悬挂在防错工位附近。5.2.5每个操作者应按《防错验证指导书》的要求，经过防错的培训。培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。 5.2.6《防错验证指导书》应采取