风电叶片质检工序步骤

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1、风电叶片质检工序步骤质检员：做好工序检验工作，及时纠正工序差错，保证过程质量，减少返工、返修浪费；负责调查质量检验技术现状；参与质量分析、编制质量控制计划，设计质量控制卡，确定质量控制点；负责确认质量事故现象，参与调查质量事故，分析质量事故原因，编制质量事故报告；负责产品质量状态标识工作，严格控制不良品，确定质量问题、跟踪验证质量问题的解决情况1、模具清理叶片脱模后，用刀具清理模具上沾的真空膜以及残留的胶，或用吸胶毡擦拭模具上的粉层，擦拭干净后会用洁膜剂清理模具(通常只是边缘)。2、脱模剂模具清理好后，涂一层脱模剂，其固化需要等待一段时间方可铺层。脱模剂的作用在于在模具表面形成一个致密

2、层，使得模具更加容易和叶片分离，达到脱模的效果。3、部件整只叶片一般可分为蒙皮、主梁、翻边角、叶跟、粘接角等各个部件，其中主梁、翻边角、叶跟、粘接角等用专用模具进行制作。等将各个部件制好后，在主模具上进行胶接组装在一起，合模后加压固化后制成一整只叶片。4、主梁主梁是在单独的模具上成型的，铺放主梁时需要工装对其进行精确定位，并保证经过打磨处理及表面清洁。主梁在切割车间转运到蒙皮车间后需要人工脱模，然后要剥离脱模后残余的一些附着物。最后用布擦拭表面。5、腹板PVC泡沫有较高的剪切模量，组成的结构有良好的刚度特性，主要增加截面刚度。上下两层纤维布，中间是泡沫板形成夹芯结构，铺放时需要保证各块

3、PVC板材之间连接紧密。6、玻璃纤维铺层制作首先铺脱模布，然后是覆盖整个模具的大布，叶根区域铺设错层，主梁的错层与叶根错层镶嵌。主梁下面需要铺设连续毡，以便导流。主梁通过工装定位后，两旁的轻木和泡沫的位置就有了基准，芯材的位置正确之后，才能保证前缘的单向布铺设正确。此过程需要注意铺放位置正确，搭接尺寸足够。另外还需注意（抽真空时也要留意），叶根增强铺层有几十层，是最容易产生对结构强度影响比较大的褶皱的地方。7、真空材料纤维布铺设完成后，需要依次铺设脱模布、带孔隔离膜、导流网、导流管和螺旋管、溢流管、一层真空、吸胶毡、二层真空。脱模布和隔离膜主要起真空灌注工艺结束后更好地去除真空辅料的作

4、用。导流网能更好地排除真空体系中残留的空气，并且能够使树脂均匀地渗透到所生产产品各部位，对灌注的效果和速度都有较大影响。在导流网上方布置有导流管，导流管通过进胶盘连通进胶管；在远离且低于导流管的位置有流管，流管连接抽气管，抽气管连接真空泵和压力表。在以上材料的上方盖至少一层真空袋。打两层真空袋是为了确保抽真空的效果。一层真空上方可放吸胶毡以加快抽真空。真空袋把整个产品密封起来，使得整个系统处于负压状态，以便达到真空灌注的工艺要求。8、粘接角工装粘接角模具放置在第一层真空膜上，安装到壳体指定的工装位置固定，用真空灌注成型。9、真空灌注当仪器显示系统达到额定负压值时，需要断开真空泵做气密性

5、测试，达到要求后才可进行下道工序；树脂必须严格按照比例配比；灌注过程中要求不能有空气进入，每个灌注口应该保证有足够的树脂，且每个灌注口的开关时间应有严格的限制。灌注的速度和压力差、树脂粘度以及纤维渗透性有关。10、加热固化一旦纤维铺层被树脂浸透，将温度升高至50~70度；灌注完后，全部覆盖保温毡。一般预固化3小时以上。11、去除真空材料首先应该检查树脂是否固化。确认后，方可剥离真空材料。12、腹板的定位和粘结撕掉腹板上下底部的脱模布，并清理干净腹板上下底部的杂物；用快速胶将定位块固定在事先测量好的位置；准备试合模。13、试合模a.要求叶片的根部切割至分模面以上3~5mm；叶片粘接角切割

6、打磨到位；合模夹安装到位；腹板组装到位。b.目的利用橡皮泥检测叶片壳体和腹板以及壳体和粘接角的距离；确保模具完全闭合；检查是否出现干涉现象。c.步骤在叶片前后缘粘接位置，粘接角位置和腹板和壳体连接面上放置薄膜包裹的橡皮泥。试合模之后根据测量估计结构胶的用量。14、涂抹结构胶在前缘粘接角位置、腹板上表面与壳体相接处、后缘粘接角位置、叶根位置均涂抹结构胶，并用推板推去多余的胶。15、闭合模具及糊内补强测量闭合模具之后叶根竖直位置叶根圆的直径大小，腹板开端处距离叶根的距离，做记录。然后，以合模后ps面相接处为中心线，手糊内补强。16、后固化经确认模具合模完成后模具开始升温后固化。升温至75度

7、后，保温5个小时。17、冷却起模树脂固化结束后，经确认结构胶和内补强固化，开始起模。模具降温过程中需要测定叶片结构胶的温度，当结构胶的温度不低于规定值才能对叶片进行起吊的操作。18、转运到机加工、配重主要有切割、打磨、修补、打孔、喷漆、组装等。第一就是粉尘.所有叶片制作都不可避免的要进行切割打磨（叶根切割、磨平；翻边切割、小件切割、后处理切边、胶衣油漆打磨等）,这就会产生很多粉尘.这些粉尘进入呼吸道之后不可降解,累积多了容易患尘肺病.所以在车间