冲压件设计及表面处理介绍

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1、精密注塑技术部编制冲压件设计及表面处理介绍1冲压件的基本成型工艺介绍冲压件成形原理及工艺分类2冲压件设计注意事项介绍各种成形的冲压工艺性3冲压件的表面处理介绍冲压件表面处理种类冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等，施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类精密注塑技术部编制1冲压件的基本成型工艺介绍冲压件成形原理及工艺分类分离工序（冲裁工序）精密注塑技术部编制其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分

2、离断面的质量要求。分离工序：冲裁（落料、冲孔）、剪切、切口、切边、剖切精密注塑技术部编制用冲模沿封闭曲线冲切，冲下的部分是零件。用于制造各种平板形状的零件。落料zzzzzzzzz分离工序（冲裁）废料零件用冲模沿封闭曲线冲切，冲下的部分是废料。用于制造各种平板形状的零件。冲孔用冲模沿不封闭的曲线进行分切产生分离切断将成型零件边缘切齐或者一定形状切成。修边零件废料精密注塑技术部编制冲裁时板料的变形过程变形过程模具间隙正常时，金属材料的冲裁过程可分三个阶段弹性变形阶段板料产生弹性压缩，弯曲和拉伸等变形塑性变形阶段板料的应力

3、达到屈服极限，板料开始产生塑性剪切变形断裂分离阶段已成形的裂纹沿最大应变速度方向向材料内延伸，呈楔形状发展冲裁时板料的变形过程弹性变形材料在受到外力作用时产生变形或者尺寸的变化，而且能够恢复的变形叫做弹性变形。塑性变形是指材料在外力作用下产而在外力去除后不能恢复的那部分变形。精密注塑技术部编制冲裁后板料断面分为四个部分光亮带塌角剪裂带毛刺精密注塑技术部编制成形工序是使板料在不破坏的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。成形工序：弯曲、卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻边（孔的翻边、外缘翻边）、缩口、扩口、起伏、卷

4、边、涨形、旋压、整形、校平、压印、挤压（正挤压、反挤压、复合挤压）。精密注塑技术部编制把板料毛坯制成各种开口空心的零件。拉延zzzzzzzzz成形工序将板料或半成品的边缘沿一定曲线一定曲率成形成竖立的边缘。翻边为了提高已成型零件的精度或获得小的圆角半径而采用的成形方法。整形在预先冲孔的板料或半成品制成竖立边缘。翻孔将板料沿直线弯成各种形状。弯曲延R精密注塑技术部编制2冲压件设计注意事项介绍各种成形的冲压工艺性冲裁冲压件的冲压工艺性弯曲件的冲压工艺性拉深件的冲压工艺性缩孔、翻边、膨胀的成形介绍设计要点精密注塑技术部编制

5、冲裁冲压件的冲压工艺性1）.冲裁件的形状和角度冲裁件的形状设计应尽可能简单、对称，使排样时废料最少冲裁件拐角应避免锐角，宜有适当的圆角不合理合理精密注塑技术部编制冲裁件的结构尺寸（如孔径、孔距等）必须考虑材料的厚度。2）.冲孔最小孔径（冲孔时孔径不宜太小）最小尺寸如下表精密注塑技术部编制aaaa3）.最小孔间距和孔边距冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小硬钢：a=（1.3~1.5）*t黄铜、软钢：a=（0.9~1.0）*t紫铜、铝、锌：a=（0.75~0.8）*t不合理合理精密注塑技术部编制4）.凸出悬臂和

6、凹槽的最小宽度冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜过小，否则会降低模具寿命和工件质量不合理合理精密注塑技术部编制弯曲件的冲压工艺性1）.材料弯曲时，弯曲圆角当超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，应避免过小的弯曲圆角半径2）R角的设定最好不要大于其自身1.5倍材料厚度。因为R角过大弯曲过后其回弹也很大。t精密注塑技术部编制3）.弯曲件的弯曲高度不要太长，同时H也不可以过小，特别是材料t＞2mm的时候h过小(切记)，会使弯曲困难，很难得到形状准确的零件。弯曲件弯角成90°时，为了便于成形应使弯曲件直边高度h＞2t，当h=

7、1.3t-2t时，应使R≈0或采用压凹槽等弯曲方法，见下图。精密注塑技术部编制4).弯曲件的弯曲线尽量不要设计在宽度突变的地方（如下图），以避免撕裂。如果非要设计在宽度突变的地方，可以在宽度突变处预先冲好工艺孔或工艺槽。精密注塑技术部编制5）.对于有孔的弯曲件，如果孔位于弯曲的附近，弯曲的时候会使孔变形。解决措施：使这些孔分布在变形区域之外。如下图对于弯曲件，从孔边到弯曲半径R中心的距离取为：当t<2mm的时,l≥t；当t≥2mm的时，l≥2t。错误设计建议设计精密注塑技术部编制6）.当弯曲件由宽、窄两部分组成时，过

8、渡处距离L≥R，见下图。7).对称件的弯曲，左右弯曲半径应该一致，以便保证弯曲过程中的受力平衡，以防止在弯曲过程中产生滑动，见下图。精密注塑技术部编制8）.在设计弯曲件的时候，由于弯曲的形状和整体冲压件的形状不规则，所以，就要在冲压件上设计基准孔或基准边以及标注公差的一些基准。如：面、边、孔等，但是尽量不要把基准设定在很难测量的地方如：空间的圆