连铸工艺简介

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1、概述模铸过程：把钢水浇铸在由生铁制造的若干个钢锭模内本质•钢水的热量传递给钢锭模•钢由液态（钢水）固态（钢锭）产品：钢锭方法：上铸法下铸法1连铸连铸是使钢水连续的通过连铸机变成固态钢坯（连铸坯），发生连续凝固。主要设备包括钢包、中间包、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等连铸的设想最早由英国的发明家Bessemer提出（1857年）25.1.4连铸机主要设备3固定结晶器：美国亚瑟（B.Atha）（1866年）和德国土木工程师达勒恩（R.M.Daelen）(1877年)最早提出以水冷、底部敞口固定结晶器为特征

2、的常规连铸概念。前者采用一个底部敞开、垂直固定的厚壁铁结晶器并与中间包相连，施行间歇式拉坯；后者采用固定式水冷薄壁铜结晶器、施行连续拉坯、二次冷却，并带飞剪切割、引锭杆垂直存放装置。振动结晶器：1913年，瑞典人皮尔逊提出结晶器以可变的频率和振幅做往复振动的想法。1933年德国人容汉斯（S.Junghans）真正将这一想法付诸实施。41930年，铜和铝的连续铸造开始应用于生产。钢的连铸要困难的多。钢的熔化温度高，导热性差，不容易在短时间内形成足够厚的外壳，外壳很容易拉断。1947年美国的工程师和投资人I.Rossi开发出Junghans-Rossi连铸机，用来铸钢，获

3、得成功。5从此，连铸技术经历了很长的发展历程：40年代的试验开发。50年代开始步入工业生产。60年代弧形铸机的出现。70年代由能源危机推动的大发展，新日铁大分钢厂实现全连铸，推动了连铸技术的发展。80年代日趋成熟的技术90年代面临新的变革凝固理论的研究，使连铸工艺科学化6连铸的优点(与模铸比较）提高金属的收得率7~12%。建设费用降低30%左右。有助于实现钢铁生产的紧凑化和连续化。改善作业环境。节约能源及原材料消耗，降低人工费用.7连铸机的机型及其特点按外形可分为：立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机、水平式连铸机等；连铸机的机型及其特点

4、按铸坯断面形状又可分为:方坯连铸机、圆坯连铸机、板坯连铸机、异型连铸机、方/板坯兼用型连铸机等.最大断面最小断面经常浇注断面机型mm×mmmm×mmmm×mm板坯300×2640130×250180×700～310×2500300×2000250×250～450×450大方坯600×600200×200240×280～400×560160×16055×5590×90～小方坯150×150φ450φ100φ200～φ300圆坯工字型异型坯460×460×120椭圆型120×140中空坯φ450/61002)机型的特点（1）立式连铸机：结晶器、二冷段、拉坯和剪切沿垂直方向排列优

5、点：－无弯曲变形、冷却均匀，裂纹少。－夹杂物容易上浮。缺点：〃设备高，建设费用大。〃钢液静压大，容易产生鼓肚。10机型的特点（2）立弯式连铸机结晶器下有垂直段，铸坯通过拉坯辊后（钢水完全凝固或接近完全凝固），用顶弯机使铸坯弯曲，进入圆弧段。优点：•机身高度比立式低；•有垂直段，夹杂物容易上浮且分布均匀；•水平出坯，可以适当加长机身，铸坯的定尺不受限制；缺点：•铸坯在一点弯曲，一点矫直，容易形成裂纹；•要求全凝固矫直，限制了生产率。11机型的特点（3）带直线段的弧形连铸机有垂直段，夹杂物容易上浮，具有立弯式连铸机的优点；多点弯曲。减小应力集中，裂纹少；可在未完全凝固进

6、入弧形段，故可以提高生产率，增大拉速。例如：宝钢板坯连铸机：直线段：2.55m弯曲半径：48.5/22.5/16.5/12/9.555m矫直半径：9.555/11.5/16/31m连铸机长度：39.39m12机型的特点（4）弧形连铸机分为弧形结晶器和直结晶器两种优点：机身高度为立式连铸机的1/2～1/3,占地面积和立弯式相同，基建费用低；钢液静压小，鼓肚、裂纹等缺陷少；加长机身容易，可高速浇铸，生产率高；缺点：〃机器设备占地面积较立式大；〃内弧夹杂物容易集聚；〃弧形结晶器加工较复杂；〃直结晶器在出口处为弧形和直线切点，容易漏钢。13机型的特点（5）椭圆型连铸机（

7、超低头连铸机）优点：机身高度低，厂房高度降低；多次变形，每次变形量不大，铸坯质量好；钢液静压小，坯壳鼓肚量小，质量好。缺点结晶器内夹杂物不能上浮分离，且内弧集聚；多半径，连铸机的对弧、安装、调整困难，设备较复杂。14机型的特点（6）水平连铸机高度仅为立式连铸机的1/10节约基建费用；技术不成熟。153）连铸机机型选择的原则－满足钢种和断面规格的要求；－满足铸坯的质量要求；－节约建设投资。16连铸机的台数、机数、流数、连浇炉数台数共用一个盛钢桶，浇注1流或多流铸坯的1套连铸设备称为1台连铸