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《18cr2ni4wa钢渗碳淬火质量分析_翟宝隆》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、18rZNi4ACW钢渗碳淬火质量分析北京实验工厂翟宝隆文摘针对一批18CrZNi4WA钢零件渗碳淬火后硬度达不到HRC58一64的质量问,。HRC3一5,,题进行了工艺分析并做了试验采用高频淬火提高了个值探伤检查无裂纹达到技术要求。高频淬火,不仅硬度高,而且变形小,用于零件渗碳后淬火对局部渗碳淬火零件有一定优越性。严格执行岗位责任制是产品质量的保证。主题词淬火高频淬火质量控制..0,引言7mm全长跳动量小于0巧mm)~机加工一HRC58,淬火(渗碳层一64引本HRC38一4.,。我厂产品上的泵轴(见图l)巾1lmm外圆跳动量小于0巧mm)~
2、机加工与滚柱配合,高速转动,要求渗碳淬火达到2.2渗碳工艺..,HRC58一64。然而,最近一批零件,经渗碳221在RJJ35一9渗碳炉中渗碳到温装炉,.。,920淬火后在HRC5一57范围内为找出原因士10℃保温25一3h;排气阶段滴油、,、对工艺过程逐项进行分析试验并采取相应120一180滴/min保温阶段为80一120的补救措施,挽救了这批急用的零件。滴/min;Zh,根据断口层深决抽检第一根试棒定出炉时间;出炉空冷。..222金相室检测随炉试样的渗层深度,合格后进行一次淬火。2.2.3一次淬火:在渗碳炉中加热,滴油ON石止.l,n,n
3、一一一一一一一60一80滴/mi880℃保温30mi油冷650℃回火Zh。检查跳动量,校直并在650℃回火Zh,渗层硬度小于HRC35.2.3淬火工序图l泵轴..,n231550~600℃预热30mi以上中温,,盐炉加热790士10℃保温smin油冷至室2工艺规程,。温清洗..。232冷处理:一60℃保温h2以下是多年来一直采用的工艺。..233回火:160。士10℃保温大于3h2.1零件的加工路线2.3.4检验:全检渗碳层硬度HRC及跳动下料~机加工一渗碳(层深0.4一,量达到图纸要求;金相室检测渗碳层网状组航天工艺19%年第5期。,,。织
4、小于级了一些工艺为:820土10℃保温smin其目的是适当提高奥氏体中碳及合金元素的含,。工艺分析量达到提高表层硬度的目的但是结果未能达到目的,硬度仍在HRC56左右。.这批零件按上述工艺渗碳、淬火后,只有33深冷处理少数件合格,其余硬度仅有HRC5一57。对据资料介绍,高合金钢渗碳层淬火后的硬这起质量问题在工艺分析的基础上做了一些工度为,HRC56一60其原因是渗层中的残留奥,:。作综述如下氏体较多实验表明在一183℃进行Zh深冷.31高温回火处理可使1SCrNIMoA渗碳层深度由HRC51.5.,。r。,650℃xZh空冷进行二次18CZ
5、Ni4增高到HRC625因此对该批渗碳件进行,,A钢渗碳层变。W成了高碳高合金钢其等温转深冷处理在一196℃的液氮中保温h2然,。变曲线右移Ms点降至约80℃渗碳层淬火而也未能提高硬度。后有大量残留奥氏体,可达50一%。3.4工艺%60为试验,提高淬火硬度,为找出问题的原因,减少渗碳层中的残留奥氏体专门做了一个渗碳。必须减少淬火奥氏体中碳及合金元素的含量淬火试验。其目的是验证现行工艺是对于高碳高合金钢,常用退火工艺得到平衡状否有问题。渗碳工艺见图2.淬火工艺态的组织,使碳及合金元素以粗大合金渗碳体见表l。的形态从基体中析出。这样,在淬火加热,
6、时奥氏体中的碳及合金元素溶解量减少920士10℃880℃,,提高Ms点减少残留奥氏体增加表层2.5一3h硬度。而。650℃18CrZNi4WA钢没有奥氏体180min空冷。,一珠光体转变用多次高温回火得到回(煤油滴火索氏体,使碳及合金元素形成合金渗碳量)讯空油冷叭,,体从基体中脱溶出来为淬火做组织准冷备。3.2提高淬火温度,返淬该钢渗碳后的二次淬火温度用790士or℃不仅使渗碳层硬度达到要求,也减小图2渗碳,一次淬火,高温回火零件变形量,得到适中的基体硬度。由于经过充分的高温回火,返淬的加热温度比常规提高淬火回火回火min回120min回火炉
7、保温90nlin中温盐炉保温s火炉保温℃HRC℃HRC℃HRC78061.5一62巧061~6218059~6079062.5~63巧061.5一6218059~60.625一63巧061.5~62180航天工艺19%年第5期试,清扫了渗碳罐,用标准电偶校正态、炉况等不能随时检查。验前了渗碳炉控温仪表,检修了密封圈、排气管等。试验表明,现行渗碳、淬火工艺是正确5挽救措施的。高频淬火,可以提高淬火硬度HRC3~54渗碳层质量问题的分析个值。这些零件现有淬火硬度在HRC56左右,经高频淬火后,有可能达到HRC60左。为此.,达到技术要求由上述工艺
8、分析与试验的结果可以初步判右先做了三个试验.,,:定渗碳层的含碳量偏低造成淬火硬度偏后将全部零件进行了高频淬火并全检零件低。从现场分析,以下三个方面的原因可造成的硬
