TPM改善生产管理的利器—全面生产设备维护(李庆远)

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1、TPM改善生产管理的利器—全面生产设备维护【时间地点】2011年5月26-27日深圳金百合大酒店

2、2011年6月11-12日广州大舜晶华酒店（常年多地循环开课，如果以上安排已过期，请来电查询最新安排）【参加对象】生产副总、生产经理（厂长）、其他各级生产管理者【费用】￥2800元/人（包括资料费、午餐及上下午茶点等）【网址链接】《TPM改善生产管理的利器—全面生产设备维护》(李庆远)●课程简介TPM是什么？TPM就是工厂通过全面改善活动，将工厂所有损耗降低为零，挑战四大零化极限目标。TPM的根本目标就是“把生

3、产线作业员培养成设备操作能手;把设备人员培养成维修医生;把产品设计和工程技术人员培养成各方面的专家”。日本和韩国所有知名企业都推行TPM，世界500强企业视TPM为企业成功的制胜法宝。日产汽车，员工用一只手拿着秒表寻找生产线中的浪费；丰田汽车，在全球丰田组织中推进持续改善的社风；三星公司推进TPM已经有20多年历史，还要求供应商和合作伙伴推进TPM。中国企业从上世纪90年代陆续引进TPM，TCL、联想、美的、康佳、海信、长城、方正、志高、华菱、青岛啤酒、金龙啤酒、健力宝、东风柳州汽车等国有或民营企业已经收到

4、巨大成效。中外企业之所以热衷于推进TPM活动，是因为TPM帮助制造企业提高生产效率，降低损耗和浪费，压缩成本和费用，减少、预防灾害与故障，消减不良或异常，形成全员参与自主管理的改善文化。●课程特色第一，系统性和全面性。本课程融合了日、韩TPM活动各自的长处，以全新的视觉，在可操作性基础上，坚持TPM八大支柱的完整性和全面性，是企业全面了解和选择运用TPM的参考依据。第二，独创性。TPM内容过于复杂，面面俱到，很难看到效果。为解决该难题，向老师在国内第一个创造性地提出了“TPM四大心脏模式”，该模式既兼顾了T

5、PM的全面性，又凸现了TPM的重点，同时也解决了企业推进TPM的方法和策略问题。“TPM四大心脏模式”是经过实践检验过的普遍适合中国工厂的“良方”。第三，实用性。“挑战零损耗极限的武器—TPM”是中国工厂各级管理者推进TPM活动的工具箱。本课程吸收向老师在世界著名企业推进TPM的优秀做法，坚持采用“案例介绍法”，为了体现TPM带来的直观效果，课件中收录了近150幅现场案例、现场图片和简单易操作的表格，以图文并茂的形式展示给学员，帮助企业推进TPM各取所需，直接引用。本课程以全面改善为主线,重点介绍了TPM实

6、操流程和改善方法，阐述了企业持续推进全面改善和促进全员参与的要因。相信必能引起中国工厂高层人士特别关注。●相关证书：资格证书费：800元/人(参加认证考试的学员须交纳比费用，不参加认证考试的学员无须交纳)备注：1、凡希望参加认证的学员，在培训结束参加考试合格者，颁发(国际职业认证标准联合会)<<高级生产管理师>>国际国内双职业资格证书，（国际国内认证／全球通行／雇主认可／网上查询）2、凡参加认证的学员须提交本人身份证号码及大一寸蓝底电子版数码照片！3、课程结束后20天内将证书快寄给学员。●培训目标1、学习和

7、理解先进的制造业管理理念；2、系统学习TPM的改善思想、改善机制，掌握改善手法；5感谢您的真诚，愿我们携手共进——广州森涛培训咨询服务中心公开课事业部3、通过大量TPM图片、表格和案例的学习，掌握提升工厂管理水平的方法。●学习收获TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果。只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企

8、业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。●课程大纲第一讲：TPM的准备知识问题一：人生病和设备出故障正常吗？思考、提问、解答1、设备出故障是不正常的2、以可靠性为中心的保养（RCM）3、设备管理需要计划保养和自主保养相结合4、设备管理流程5、关于设备故障的指标6、关于设备维修保养指标7、稼动率和可动率8、设备寿命周期费用（LCC）9、LCC技术的运用10、设备周期利润（LCP）11、设备不同阶段的LCC曲线第二讲：TPM的基本概念问题二：何为TPM？TPM与5S关系为何？思考、提问、解答1、TPM的发展

9、历程2、TPM的广义定义和狭义定义3、TPM展开的八大重点4、TPM展开的七大支柱5、TPM活动的有形效果6、TPM活动的无形效果7、TPM与5S的关系第三讲：提高设备效率的方法问题三：设备零故障能实现吗？思考、提问、解答1、设备的七大损失2、时间工作效率/性能工作效率3、设备七大损失与设备综合效率的关系4、突发损失和慢性损失之比较5、慢性损失的背景6、故障的定义及分类7、自然劣化和强制劣化8、零故障的基本观点9