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时间:2019-06-22
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1、AWS焊缝超声波探伤细则(AWSD1.1/D1.1M)-10-焊缝超声波探伤精华一.适用范围板厚8~200mm(5/16in~8in)之间的坡口焊缝和热影响区的超声波检测。二.探伤仪、探头及系统的性能1.设备要求超声波探伤仪应通过计量检定合格,为A型脉冲及反射式探伤仪,配1~6MHz的探头,增益至少60dB,每档1~2dB可调。2.水平线性偏差在2%以内,分辨力能分辨RC试块上三个孔的峰值。3.直探头(纵波)探头晶片不小于161mm2(1/2in2),同时不大于645mm2(1in2)的工作面积。4.斜探头4.1频率:2~2.5MHz之间(包括2和2.5MHz)
2、4.2尺寸:晶片尺寸宽度15~25mm,高度15~25mm,最大宽度比1.2:1,最小宽度比1:1。4.3折射角:应为70°、60°、45°三种,允许误差±2°。4.4探头内部杂波①增加校准的增益值,高出基准高度20dB;②在12mm以上的声程和基准高度以上区域无任何杂波;③在标准试块上进行。-10-三.试块采用国际焊接学会(IIW)标准试块,用于校准水平距离和灵敏度,也可以用其它等效试块。四.焊缝探伤前的准备1.探头扫查区应无焊接飞溅、油污、油漆、松散氧化皮,扫查面应平滑。2.扫查区域母材探伤。2.1在A面检测(参见表-1中的附图);2.2水平距离校准;水平距
3、离至少应有两个板厚长度。2.3灵敏度调整在母材无缺陷处,底板第一次反射回波调至50%~75%的高度,用此灵敏度检测母材层状缺陷。2.4缺陷的记录有如下情况影响(干扰)需记录;a.底部反射全部消失;b.缺陷波高等于或大于底部反射波高。有以上缺陷应记录其尺寸大小、位置和距A面的深度。五.焊缝探伤1.斜探头的选择:1.1探头频率:2~2.5MHz1.2探头尺寸:宽15~25mm,高15~20mm-10-1.3折射角度选择(见表-1)检测角度选择(表-1)工艺卡材料厚度in.[mm]焊缝类型5/16[8]~≤1-1/2[38]>1-1/2[38]~≤1-3/4[45]>
4、1-3/4[45]~≤2-1/2[60]>2-1/2[60]~≤3-1/2[90]>3-1/2[90]~≤4-1/2[110]>4-1/2[110]~≤5[130]>5[130]~≤6-1/2[160]>6-1/2[160]~≤7[180]>7[180]~≤8[200]*********对接101F1G或4F1G或5F6或7F8或10F9或11F12或13F12FT型101F或XF4F或XF5F或XF7F或XF10F或XF11F或XF13F或XF--角接101F或XF1G或4F或XF1G或5F或XF6或7F或XF8或10F或XF9或11F或XF13或14F或XF
5、--气电焊和电渣焊10101G或41**1G或3P1或P36或7P311或15P311或15P311或15P311或15**P3符号说明:X—从“C”面检验。G—焊缝打磨平齐。O—无要求。A面—材料上的扫查开始面(T型和角接接头见上图)。B面—A面的对面(同一块板上)。C面—在T型或角接接头所连接构件焊缝的外侧面。*只有从表中第一栏中选取一项基本方式作搜索扫查,发现在焊缝金属和母材界面处有不连续的基准高度指示时,才作此项检测。**—用15in.[400mm]或20in.[500mm]屏幕距离校准。P—此符号表示用串列法检测,即用同规格45°或70°探头使用扫查夹
6、具,做一收一发检查。F—必须选用70°、60°或45°-10-换能器之一,对焊缝金属及热影响区进行检测,按声束近似垂直于坡口面选择探头角度。表—1中的符号说明见表—2。工艺符号说明(表-2)焊缝厚度区域NO.顶部1/4中部1/2底部1/4170°70°70°260°60°60°345°45°45°460°70°70°545°70°70°670°GA70°60°760°B70°60°870°GA60°60°970°GA60°45°1060°B60°60°1145°B70°**45°1270°GA45°70°GB1345°B45°45°1470°GA45°45°15
7、70°GA70°AB70°GB2.探伤面的选择一般情况下选用A进行扫查,靠近A面的焊缝即上面1/4部位需在B面用直射法检测或从A面用一次反射法检测。靠近底部1/4的焊缝,需在A面用直射法扫查。3.扫查方式(见图—1)-10-4.扫查灵敏度应在基准灵敏度基础上再提高若干dB值,提高的dB值按表—3进行。扫查灵敏度提高值表—3声程基准值以上dB值≤65mm14>65~125mm19>125~250mm29>250~380mm39六.评定值“d”的计算方法扫查中遇到缺陷按如下公式计算评定值d。a―b―c=d(dB)(适用于增益型仪器)6.1.使用按规定选择的探头在II
8、W试块上对准φ1.5mm
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