GMP无菌药品要求x

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1、2011.07.25GMP无菌药品要求什么是无菌药品附录1第一条：无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，包括无菌制剂和无菌原料药无菌药品GMP管理基本原则附录1第三条：无菌药品的生产须满足其质量和预订用途的要求，应当最大限度降低微生物、各种微粒和热原的污染。生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素。无菌药品的生产必须严格按照精心制订并经验证的方法及规程进行。产品的无菌或其它质量特性绝不能仅依赖于任何形式的最终操作或无菌检验。无菌药品工艺分类附录1第四条最终灭菌工艺最终灭菌通常包括在高质量的环境条件下的灌装和密封产品容器。在这种类型的环境中

2、将工艺中的微生物和微粒的含量减至最少以确保后续灭菌工艺的成功。在大多数情况下，产品，容器和密闭系统具有低生物负荷，但并不是无菌的。产品在最终容器中接受灭菌处理。非最终灭菌工艺非最终灭菌工艺中，药物制剂，容器和密闭系统首先以适当的方式分别灭菌，然后组合到一起。产品在最终容器中需要无菌操作，要求在极高质量的环境中灌装和密封容器。在组装成最终的无菌产品之前，终产品的每个部分通常都要接受不同的灭菌处理。在灭菌和无菌操作工艺中，均有可能引入污染，因此需要验证和控制这些生产工艺中的每一步骤。无菌保证体系为保证产品无菌状态而采取的所有措施。比如：产品设计原辅料和工艺辅助材料的微生物知识，以及可能

3、情况下的控制控制生产过程中的污染，防止微生物进入产品并繁殖，通常需要清洁和消毒与产品接触的表面，防止操作所处的洁净区或隔离器的空气污染，控制工艺时限，可行时采用过滤工序防止已灭菌和未灭菌产品的混淆保持产品的完整性灭菌工艺包括无菌保证系统在内的质量体系总和，如变更控制、培训、书面规程、放行检查、有计划的预防性维护、失败模式分析、预防人为差错、验证校验等无菌保证无菌保证人员厂房设施灭菌验证环境监控工艺设计培养基灌装物料组件无菌检测生产时限对无菌工艺制剂的洁净区必须有监控微粒和微生物的设施；其洁净厂房在使用前必须进行静态测试合格；其洁净厂房的洁净级别划分必须以动态条件下测试的数据为准；必

4、须用日常的动态数据监控证明其洁净级别始终如一。厂房设施厂房设施USFEDSTD209EISO14644EUGMPGMP2010修订级别静态动态0.550.55A352020350020B3520293500002900C3520002900350000029000D352000029000----级别浮游沉降表面1m390mm4h接触55mm手套A<1<1<1<1B10555C1005025--D20010050--表中数值为平均值光滑易清洁的硬表面温湿度监控通过HEPA供给空气清洁消毒保证无菌状态环境监控保证无菌状态的设备维护厂房设施预防污染的一个关键环节在于对不同操作区域间的有

5、效隔离，应确保洁净区的空气流以合适方式从高级别区流向相邻的低级别区。在高级别区和低级别区之间应至少保持10～15Pa的正压差。HEPA的完整性是维持无菌的前提条件，在安装时必须做检漏测试，对于无菌工艺的HEPA检漏，每年最少检查2次。（DOP和PAO法：DOP－邻苯二甲酸二辛脂、PAO－聚α烯烃）通过HEPA过滤器的空气速度均一性的周期性确认非常重要，其速度的变化会造成紊流而增加污染的风险。应有完整的测试记录来分析证明空气流向，并且要有书面的结论（涵盖对无菌操作和设备设计的影响评诂）。可以用录像或照像形式证明气体流动的方向。厂房设施厂房设施厂房设施厂房设施厂房设施优化人流物流，防止

6、无必要的活动发生；设备的布局必须符合人体工程学的要求，优化操作工的操作；必须尽可能的减少操作工人数；人流的设计必须尽可能限制人员进出无菌工艺间的频率；必须尽量减少关键区域和一般洁净区域或隔离器之间的传递次数；必须限制在关键区域旁的活动，以防止低质量空气的引入。无菌工艺中所用的设备必须有适当的设计防止人为的干扰和打断（增加污染的危险因素）。产品必须在合适的洁净级别下进行转移。工艺设计如果无菌工艺区或轧盖前房间内有带塞小瓶（即未轧盖的产品），必须有局部保护措施防止产品受到污染，使用仪器在线检测装配不适当的塞子以提供额外的质量保证无菌隔离系统的使用可以更好的保护产品不受人为污染。必须仔细

7、定义和控制各房间之间的动态过程。建造洁净区的材料必须容易清洗和消毒。工艺设备和系统必须配备卫生装置和阀门。。设备应便于安装拆御和无菌处理；不阻碍洁净区气流，在关键区不得打乱单向气流；对洁净区环境的影响必须有足够的说明；没有积累颗粒的水平表面和突起部位。因非正常情况导致的空气系统或其他设施的停机，必须有书面的程序说明在停机后如何恢复正常运行。工艺设计任何人在进入无菌操作区前必须接受如下内容的基础培训：无菌技术洁净室行为规范微生物知识和个人卫生洁净服穿着；非无菌药物造成的